下面是小编整理的丰田助学金范文，本文共18篇，欢迎大家阅读借鉴，并有积极分享。
篇1：丰田管理模式
成立于1937年的丰田汽车公司,自创立以来一直以“通过汽车，创造富裕社会”为基本指导方针，在全世界致力于为用户提供称心如意的汽车，丰田始终坚持全球统一品质标准，在性能和价格两方面，生产富有竞争力的汽车，并以一流的管理、
经营理念使其在销售量、销售额、知名度方面均达到世界一流水平。
一、丰田管理的十二要决
在长期的管理中，丰田公司总结出了十二条基本要决。它流传很广，除了日本之外，在世界上许多国家的管理者也都将其默记在心，以便随时指导自己的工作。
第一，所谓管理，就是为下属提供管理上的建议，调整总体的工作，并且借用沟通，协助下属解决工作上所面临的困难，以及畅通无阻地推动管理的循环。
管理并非管制。所以管理者必须是一位建议者、一位计划者、而不是一位监督者和管制者。
此外，管理者所定下的目标是通过下属的工作来实现的。因此，管理者必须提供给下属恰当的建议，并发挥其领导能力，致力于培养下属，并成为最佳建议者。简单地讲，任何事都是一种给与取的关系，不付出就不会获得回报，“尽量地给，否则无理由取!”一语道出了管理者的职责。
第二，所谓管理，就是为了能够更经济地推动管理目标施行，建立不浪费资源的作业体系，同时也为了这些作业体系能够运作得更为有效率而建立了管理制度。
任何一个部门都会同时存在作业和管理的问题。一方面，管理者以人、物、设备为对象，建立一套减少浪费的作业体系来提高生产力;另一方面，管理者又必须时常为提升部、料、组而思考如何在管理上建立一套体系。只有如此这般，才能提高整体组织的工作效率，并且达到降低成本的效果。
其方法有以下几种：
(1) 制定一套以人、物、设备为对象，不浪费人力资源的生产流程，并且运用工业工程的方法来提高劳动生产力。
(2) 运用提升整体效率的系统工程方法可以有计划地改革、改善部门的运作制度或组织的体制。
第三，所谓管理，就是为了要达到所设定的目标值，选择应当优先处理的重点项目，根据实际的分析数据，并且清楚地了解项目的背景，以重点导向来积极推动管理循环。
工作不分领域，总会存在形形色色、大小各异的项目。然而经营就必须讲究效率，不能随便选择。因此需要依据目的将资料做分门别类、层层递进的分析，根据结果，依据质量、成本、交货期的种类，选定优先的重点项目。而且，最重要的是重点施行选定的项目，以及将其施行效果反映到经营目的上。
第四，所谓管理，并不是一种简单的表面现象管理，例如将计划执行所产生不良现象的结果加以纠正，而是探求这一现象的真正原因并加以排除的管理。
纠正不良现象的善后管理是一种着重于表面现象的管理方法，缺乏效率，它导致成本长期持续的损失，但管理者若能够从根本上找出其产生不良现象的真正原因且能解决，将其转变为注重原因的管理方法，那么只需投入一次，便可以一劳永逸。以长期的眼光看来，这是非常有效率的。而管理者本来的职责就是真正地了解企业的基本理念，发挥其领导能力，督促下属实践该理念。
第五，所谓管理，并不只是一种事后管理，即在生产活动发生错误以后才进行善后补救，而是一种积极防患问题于未然的事前管理。
尽管许多事很难做到完美无缺，但仍需要随时保持积极的态度，也就是要：
(1) 充分做好并强化事前的准备工作。
(2) 确实将准备工作所做的具体内容反映到品质上。
(3) 做好结果的考评、确认等工作，努力坚持开发防患问题于未然的体制，
这样不仅可以减少善后处理现象的出现，而且还可以享受收获的喜悦。但管理绝非所有人员都各自为政，它必须根据高层主管坚定的决心，使全体员工、所有
组织能放眼企业的未来。同时，这也是革新员工长期的惰性、公司松散体制的重要工作。
高层主管在新产品相关计划完成之后必须加以考评、反省，并且明确、制定下次计划的项目，拟订对策，以期待强化下次计划的实施效果。这一点也是十分重要的。
提高品质保证，必能带来极大的降低成本效果 ，这比做善后处理所付出的代价更为经济。
第六，所谓管理，就是在负责QCD (QCD即Quality 品质、Cost成本、Delivery交货期)的主管部门作为生产线品质保证的一个环节，必须贯穿从研发到市场全过程的机能，提供各种所需的支持服务。这种管理方法被称为机能类别管理。QCD的主管部门必须根据品质保证的标准，确立可以事先防患于未然的体制，并由制造、检验等下层部门，事先向企划，设计等上层部门提出所期望的事项。
总而言之，QCD的主管部门在新产品构思的阶段必须尽全力处理下层部门所期望的事项。而在量产上线以后，QCD的主管部门又必须尽责，防止问题的出现。
第七，所谓管理，就是提高这样一种管理品质 ：把握好现有条件，充分利用以促进结果的产生。因为管理特性受过程的支配，所以要想达到所设定的目标值，就必须提高这样的管理品质。无论任何企业，目标就代表所有的结果。无论是成是败，都要看过程管理的优劣而定。这也就是特性与主要因素、目标与实施事项，或者或以说是结果与原因的管理。
第八，所谓管理，就是提升另外一种管理品质：为达到所设定的目标值，制定计划并实施之后检查确认结果及设定周期，针对达标率、生产率或是投资效率诸多方面的考评、反省。
管理者为了达成自己主要管理项目的目标值，就必须让下属接受实施重项目及达到目标值，并对实施结果定期检查或考评、反省。
此外，对于实施管理项目的过程，四个M (Material 、Machine、Method、Man)的实际情况必须亲自实地实物考查和掌握，确认建议是否适当。之所以如此，是因为依据事实的建议更具有强大的说服力，这样才能提高管理品质。
第九，所谓管理，必须确定现在想获得怎样的目的，并选用适合的方法，运用所分析出来的数据做出更为准确的判断，以及更有效率地进行经营运作以及品质等管理循环。
管理工作在选择优先项目或探求原因上，有许多大大小小的决策需要决定。此时最重要的是要明确界定到底想要知道的是工作能力，是流程，还是流程的正常、异常状况，也就是目的为何。这一点必须先界定明确，然后才是根据需要有选择地使用科学的统计方法 ，做出最正确的判断，提高工作效率。
第十，所谓管理，就是在吸取失败的教训之后，重新制定操作标准及程序 ，确定一个标准化章程，从而避免失败再次发生。
失败对于一个不断追求进步和创新的企业来说，是经常要面对的问题，但是，惟 有吸取了第一次失败的教训，防止再度发生，这才是最为关键的。相反地，恐惧失败的消极管理者，对企业不会有任何贡献。
避免失败的发生要靠标准化。在新产品开发的竞争年代里，计划部的任务就是确保同样的错误不再出现第二次，尽可能地减少成本的浪费。没有任何成本所需付出的代价会比一再发生问题更高了，因此防止再度发生，结果也就等于盈利。
第十一，所谓管理，就是上司为了确保自己的工作目标能够得到更好的实现，全面了解下属的工作任务，包括要领、周期等，并通过检查、建议等一素列有效的手段，督促下属实现双方的预定目标。
无论是高层管理者、中层管理者还是低层管理者，他们的工作目标 都必须通过下属才能得以实现。上司的目标之所以能够达成，完全靠下属努力的结果，这一点身为管理者绝对不能忘记。一旦发生问题的时候，上司必须为下属提供所需要的协助。
第十二，所谓管理，就是不要在部门内独自处理那些需要部门之间相互支持的项目，而是应该向 有关部门 申请 给予支持，由主管部门召集关系部门、发挥确认项目、分配对策、调整等服务机能。
上术是公司十二项管理要诀。它们都和管理本质、工作效率息息相关。丰田公司认为，既然是企业的根本在于收益，那么轻视效率的管理也就不成其为管理了。
篇2：丰田学习心得
在未去丰田公司研修之前，翻过几本书，对精益生产有些肤浅认识，但更多的是以传统的概念去理解——认为这其中“总结”、“拔高”的成分可能会多些?实际状况与书本上说的不会是一回事?带着这些迷惑与不解，我先后在日本丰田公司平山道场、堤工场、丰田博物馆、高朋制作所、电装公司、日产、横滨工场和物流中心接受了日本专家从理论到实作的培训与研讨，再之后，我对丰田的精益生产有了全新的认识。归来许久，思来想去，先前那些肤浅认识已荡然无存，留下唯一的的想法就是一种新的思想冲动：如何按照精益生产要求来武装我们的头脑改善我们的作业现场提升我们的管理水平。
践行精益生产的主体是谁
这个问题我在丰田公司找到了答案——践行精益生产的主体就是操作员工。看看我们工作的推动，往往需要领导投入大量的精力，不断地促动才能使工作得以推进。丰田公司创立的精益生产模式其核心虽来自于公司上层领导对公司核心理念、愿景、使命以及管理哲学的设计。但是这种领导理念绝不仅限于战略的制定和制度的规划。在丰田公司，精益生产之所以能取得令人羡慕的业绩，之所以能在“彻底排除所有浪费”上做好文章，靠的就是全体员工的高度认同和自觉参与，员工通过专门的会议，对产品质量、材料、设备和浪费的消除进行讨论，从而改善生产流程，提高生产效率。在丰田公司，每个员工都非常务实，他们不会去胸怀祖国放眼世界关心本不属于他们要关心的“大事”，相反，对自己身边的“小事”是绝对不会放过的，把改善这些“小事”看成是自己的神圣职责，驱使他们持续推进精益生产的内动力就是：“一个动作中有35%是无效动作”、“每个人节约1秒钟，60个人就是1分钟”、“用脑寻找改善方法”、“不求完善，有50%机率就立即动手”。由此，我们不难看出，日本人用另一种行动在诠释着“主人翁”的真正含义。
零终端检查
在我的记忆里，从70年末开始对日本产品开始有了认识，那时一句“车到山前必有路，有路必有丰田车”的广告词如雷贯耳，这以后，“卡西欧”、“东芝”、“日立”伴随着铁臂阿童木渐渐地被我们所熟悉，中国人开始了解日本产品，日本产品可靠性也逐渐被人们所认同。其实，日本在四、五十年代产品质量问题严重，“东洋货”名声很不好。为了摘掉这顶帽子，日本政府当年也提出过“质量救国”的口号，狠抓质量，现在，日本产品的质量位居世界一流，这就是一个很好的借鉴。尽管我们也在不断反思品管，导入标准，推崇质量管理新理念，但我们学习TQM多年，并没有真正达到“一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。”之目的。在丰田人看来，制造质量是在工序中做出来的，生产现场每一名员工即是操作工，同时也是一名检查工，每一个人都树立了“后一工序就是客户”、“绝不给后工序不良产品”的品质观。在丰田生产体系中每个员工都应该对质量负责，执行生产者自治，一旦发现任何质量缺陷都应该尽快纠正。在丰田公司制造现场是不设终端检查工序的，它的支柱就是自働化，这里要说明的是所说的“自働化”≠“自动化”。自働化真正含义是消灭不良品，不出不良品，不让不良品传到下工序。对于上工序问题为什么会传到下一工序必须要抓住不放，查找问题所在。
改善在持续与彻底上下功夫
精益生产的核心就是改善，体现在持续于彻底。丰田人对自己取得的成就永远不满足。这是一种内在的修炼。他们看来，任何企业任何时候都不同程度地存在这样或那样的问题，关键就在于建立良好的机制以便及时发现并解决问题。在丰田的体制中，没有问题就是问题，因此要暴露问题。在各个层面的交流与沟通中，极力推崇“请你告诉我们你所遇到的问题，这样我们能够一起来解决它们。”、“问题第一”的理念，就算从整体看做得非常成功的项目，丰田人也会不断思考如何改善以便做得更好。在当今世界格局变化莫测，但丰田人从未受到过大的冲击，原因就在于它很善于持之以恒的做改善，而且彻底的改善。只要问题发生，哪怕是很小的问题，哪怕是看起来非常简单的事情都要做好，做好最简单的事也是最难的事，多少年来，丰田人就是这么做的，这种习惯要坚持下来是非常不容易的，谁坚持下来就会取得与丰田公司一样的成功。由此不难看出，通过彻底而持续的改善，是支撑着丰田公司总是站在世界知名公司的塔尖内核。
彻底消除所有浪费
什么是浪费?丰田人的理解凡不能够给客户增加价值的活动就是浪费。在我们的周围这种不增加价值东东比比皆是，比如库存就不增加价值，不增加价值的活动不是要做好，而是要消除。精益生产思想认为失控库存是恶魔，不仅它本身是浪费，而且它还掩盖了各种管理问题。我们企业尤如一艘航行的船，为什么航行的速度总是快不起来，因为在水面下暗礁很多，降低水面就会很快找到暗礁并能很快清除，我们航行的速度就会快起来;同理，在我们的工作中不断地降低库存，就能够使问题彻底暴露出来。对出现的问题再追问5个为什么，就能寻求到问题彻底解决的办法，达到降低库存持续改善最终消除浪费之目的。目前，我们组织生产仍需靠大量的库存，但是，其中有不少并不是需要的库存，并不是能够给客户增加价值的，我们必须要将这些从中抽出来，问5个为什么并找到问题彻底解决的办法，经过持续改善，不仅可降低库存，更能够深层次找到我们管理工作中存在问题，努力解决这些问题，我们就进步了。
篇3：《丰田生产方式》读后感
《丰田生产方式》由中国铁道出版社出版，原丰田汽车工业公司副社长大野耐一著作，全书共145页。全书系统讲述了丰田生产方式发展与起源过程，涵盖其准时化、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念，堪称是表达丰田核心竞争力之名著，也是生产管理的标杆。丰田生产方式(TPS)其实就是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的`思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自主化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。通读全书后，我就以下几点谈谈自己的认知。
反复问5个“为什么”是丰田式科学态度的基本精神，也是丰田生产方式产生的基础。通过连续问5个为什么，可以查明事情的因果关系或者隐藏在背后的真正的原因。然而在我们的工作现场，当一台机器不转动了，可能就只会想到换上保险丝或换上油泵轴，没有进一步深入查明它损坏的真正原因，几个月后还会发生同样的故障。就生产现场而言，当然要重视数据，当更要重视事实，一旦发生问题，如果原因追查不彻底，解决办法也就不会奏效。工作中我们缺乏的正是这种“打破沙锅问到底”的精神，比如一等品率，为什么只有%，因为重量过大丝卷比较多。为什么重量过大比较多?因为丝卷上油过多。为什么会上油过多?因为假捻器气圈过长。为什么气圈过长?因为仿杜邦夹子(假捻器)出现故障。为什么会出现故障?因为导丝器内缠有废丝。通过这一系列的自问自答，当下次遇到同样的问题时就可以直接查看导丝器内是否缠有废丝。只有通过反复问5个为什么，追根究底，我们才能查明问题的原因，了解问题的本质，找到真正的解决方法。
在经济高速度增长时代，通过增加产量来降低成本并不困难，但是，在经济低速增长的今天，不管采取什么形式，降低成本则并非易事。作为企业，成本+利润=价格的定价方式早已不能适用，降低成本的最主要途径就是杜绝浪费，丰田生产方式的基本思想就是彻底杜绝浪费。过多、过早制造会造成浪费，不必要的库存会导致浪费，质量问题会带来浪费，生产线上等待也会形成浪费，物件搬运造成浪费，加工造成浪费，多余动作造成浪费……究竟什么是生产现场中的浪费呢?作者认为是指生产上只能增加成本的各种因素。例如过多的人员，过多的库存，过多的设备等都会产生惊人的浪费，增加企业的成本。象分级包装所用的包装辅料都是暂时存放在车间内的，比如纸板，厂家将纸板运到车间，由老人卸下来放在车间，等分级员需要的时候再由她们自己去取用。再如一个成品包，先
篇4：丰田公司观后感
在老师的积极争取下，日语系同学们得到了去一汽丰田公司参观的机会。在得知这一消息后，同学们都踊跃报名。昨天，在老师的带领下，我们终于来到了有名的丰田汽车制造公司。
在车上同学们都很兴奋，因为这次机会能扩展我们的视野，能让我们见到与学校大不相同的世界，与我们的专业也有相关的联系，同学们都希望能从中获得启发和教育。
下车后，在一汽丰田公司挂职锻炼的刘笑辉老师将我们带到公司的培训中心，听取公司专门讲师给我们进行公司的介绍和安全教育。我们见到了一个与印象中精明干练职场精英不一样的培训老师，她亲切和蔼、声音优美、着装得体、专业素养强，是我们对她的第一印象。在她的介绍下我们看到了一个尊重、创新、合作、严谨的FTCE。并不是我们脑海中死板而又不近人情的中日企业，同学们都有一种真正接近一个企业的激动，我们真切的看到并感受到了一个企业行业。
接下来，我们在亲切的学长学姐和公司职员的带领下参观制造车间。映入眼帘的是整齐的制造器械，整齐的规划区域，严谨的制造人员，一种尊重的心情油然而生。我们能从中感受到丰田对顾客的尊重，对生产制造的一丝不苟，对企业发展的信心。带领我们参观的学长也为我们讲述了生产制造时的流程，与日语相关的`专业术语，去日本进修时的趣闻，同学们都很有兴趣。
参观之后，有的同学感概到：作为大学二年级的学生，今天就有一种要毕业找工作的感觉了，同学们都纷纷附和。大学时间很快，而我们现在的水平与企业的需求水平相比还远远不够。我们能做的就是努力，珍惜大学时间，努力让自己有扎实的专业水平，能让自己在毕业时进入我们想进入的企业，得到我们想要的工作，让我们在找工作时不留遗憾，从而拥有我们想要的人生。
拓展：
观后感
观后感，就是看了一部影片或连续剧后，把具体感受和得到的启示写成的文章。所谓“感”，可以是从作品中领悟出来的道理或精湛的思想，可以是受作品中的内容启发而引起的思考与联想，可以是因观看而激发的决心和理想，也可以是因观看而引起的对社会上某些丑恶现象的抨击。观后感的表达方式灵活多样，基本属于议论范畴，但写法不同于一般议论文，因为它必须是在观看后的基础上发感想。简单来说就是观赏过后的感触。
注意事项
重在“感”
不少同学开始写观后感，往往将“观”的内容写得很长，总爱把故事情节从头到尾加以介绍，生怕读者不知其内容，而发表“感”的文字却很少。如一个同学在写《一个独生女的故事》观后感时，先将整个故事从头到尾讲述了一遍，先写张鸣鸣如何品学兼优，再写张鸣鸣的父亲突然去世，母亲因承受不了这一打击而重病缠身；接着写张鸣鸣从自己学梳头开始，怎样担负起繁重的家务，接受一个个严酷的考验，然后写她在社会的帮助下一天天长大。最后结尾时才写到：我要向张鸣鸣学习，不被困难所屈服，从小要学做自己能做的事。针对这样一篇结构的观后感，我首先肯定他看得很认真，记住了影片的情节，但从观后感的文体要求上看，是不合格的。因全文只有最后一句“感”，虽然这句“感”的内容贴切，但文章没抓住“感”这个重点，写偏了，好像一篇电影内容简介。我强调学生应以“感”为主，从文字上看，“感”的内容大约占影片主要内容的四、五倍。文中适当引用影片内容，是为“感”服务的。因此，引用电影内容只要三言两语，不要具体叙述，更不要什么细致的描写。观看了《伟人爱迪生》后，我要求学生：谁能用最简单的语言概括故事内容?有个同学说：本片主要讲述爱迪生从一个身无分文的打扫地下室的清洁工成长为一个举世闻名的大科学家的过程；还有个学生补充说：主要讲了他发明电灯的事，他给全世界带来了光明。我将两位同学的发言进行比较：前者准确些，后者只是无数发明中最突出的一项，并肯定他们能用简短的语言概括故事内容，然后让学生抓住一点谈自己的感受。如爱迪生刻苦钻研的精神，不怕失败的精神，敢于创新的精神等，这样写出来的文章就克服以叙述故事为主的毛病了，不仅突出“感”字，而且读后能感人。
离不开“观”
有的同学写观后感，只是在开头提一下“观了某部影片后，大有启发”等字样，以后就脱离了原片。说上一通自己的感想，牛头不对马嘴，无实际意义。要让“观”和“感”相吻合。如《火烧圆明园》的观后感，我进行指导后让学生先打草稿，然后收了部分习作，发现有的同学“感”与“观”内在联系不紧，有的根本无联系，他们写了一下影片内容后，就写到日本帝国主义侵略中国，如何在中国烧、杀、抢。抓不住影片的主题思想。为了解决这个问题，我从中找了几篇写的好点儿的进行评讲、引路。有个叫王天波的同学在题为《落后就要挨打》一文的结尾时这样写到：影片中那几根石柱至今还挺立在圆明园的废墟上，仿佛在警示人们“落后就要挨打”，我们作为新中国的接班人，一定要学好本领，把祖国建设得更加强大，不让历史悲剧重演。在这段结尾中，习作者再次将“观”到的“几根石柱”抓住，发表“落后就要挨打”的“感”，使文章全文一体，使“感”发于“观”、“观”服务于“感”。
联系实际
要写好“感”就该联系实际，深入发挥，把自己的“感”写深、写透。
这里的实际，不是单指自我实际，还包括他人实际，社会实际。
如观了《四个小伙伴》，我让学生说说丁小东等四个小伙伴他们开始错在哪里?你们也有过他们的想法吗?学生讨论很热烈，认为四个小伙伴错在认为只做一件好事就会成功。有个同学说，他自己原来就有类似的想法，每年三月五日，他都做一件好事，他认为自己就是雷锋似的好少年了。还有个同学说，他为班级主动打扫过两次清洁，有的一次也没主动打扫，却还被评为“红花少年”。认为老师、同学们偏心。看了《四个小伙伴》后，他和四个小伙伴一样，都认识到只有踏踏实实，一步一个脚印去做，才能实现自己的理想。
篇5：丰田成功案例
丰田汽车公司成功案例解析1：
日本经济低迷已成为众所周知不争的事实，但鲜为人知的却是日本汽车业经营状况被普遍看好，特别是丰田汽车公司的经营项目利润将突破1万亿日元大关，这不但是该公司有史以来的最高记录，也是日本所有企业的最高记录。
当年投产当年销售2500辆柯斯达的还不大为人所知的四川丰田公司也是其中一员。近日记者有幸采访了四川丰田汽车公司总经理矶贝匡志先生并参观了他们的工厂，严格的质量管理、安全管理及人才管理等许多细微之处，使笔者对人们称谓的“东方不败”有了不少感性认识。为了更好的给员工提供学习机会，企业内部可以培养各个类型的企业培训师或培训讲师，跟踪式的培训整体员工。
细微之处见管理
中国人可能习惯了“自由”，不大“循规蹈矩”，马路沿子上下均可自由行走，然而在四川丰田，记者却遭遇了委婉的批评。按照日本丰田的安全管理规则，车行道和人行道是严格分开的。尤其这是汽车制造厂，随时都会有汽车来往，为了保证人身安全，行人禁止走车行线，这在四川丰田已成为人们的一种自觉行为，即便是休息日没有汽车往来时，他们也自觉走在步行道上，与记者毫无顾忌地走上走下形成了鲜明的反差。他们告诉记者，他们在日本丰田的工厂里，听说许多老职工由于几十年“循规蹈矩”，在偌大一个工厂里闭着眼睛都不会走错地方，当然更不会出事故。进了车间，这回记者也学聪明了，先问车间里有何安全行走的规定，果不其然，“绿色通道可以步行”。车间地面上画出了供员工行走的绿色线路，为了安全，大家在车间里都自觉走这条安全线，没有“越雷池”的人。也就是说丰田公司的安全管理“润物细无声”，已转化为员工的自觉行为。对于如何给企业做培训，可以浏览时代光华网站的培训商城频道，在那里可以选择你想培训的课题和内容。
在四川丰田每个车间都有一个区域，专门用黑板甚至用绳子挂起一些纸张，多是流程的每一步质量管理，但更吸引记者眼球的是一张张工人们来自生产中的保质增效又降低成本的建议图。一张图纸上，清晰地画着一个工件，该工件大概是属于易损工件需经常更换。而工人在实践中发现，该工件易损部位只是头部，是可以单独更换工件头部的，完全不用整个工件更换，这样无疑将降低成本。据介绍，由于鼓励工人们在生产中不断提出建设性的意见，工人们热情很高，对于切实可行并已批准使用的新技术、新方法，对发明人都按其效益给予档次不同的物质奖励。
仅从这区区小事记者明白了矶贝总经理介绍的丰田公司的三个精髓之所在。首先是众所周知的“以人为本”，这个“人”中包括了顾客、员工甚至整个人类;第二个就是“质量第一”，汽车的价位可以有高低之分，只可以是装备上的不同，但质量绝无优劣之分。最后一个是“节约”，以各种方法“截流”，降低成本而实现效益的最大化。有专家认为，去年日本人对汽车工业的最大贡献就是开创了“精确生产方式”。这种精确生产方式就是用精益求精的态度和科学的方法来控制和管理汽车的技术开发、工程技术、采购、制造、贮运、销售和售后服务的每个环节，从而达到以最小的投入创造出最大价值的目的。
不拘一格用人才
在今天这个知识经济时代，如何选人才、用人才、培养人才是每一个企业面对的严峻问题。有些企业实行高学历用人，认为学历越高能力越强，招聘学历已从大专升至大本，如今连大本也不行了，要研究生以上学历。四川丰田则不然，矶贝总经理对记者说，他认为在人才培训方面，在教室里上课这种形式实际没有什么意义。销售部的领导介绍说，她对下属是言传身带。比如为代理商写一份促销报告，她要让他去想如何做到言简意赅，关键地方要帮他们改，练几次逐渐练出来，如果你练出来了做得很好，公司给你高的评价也就意味着高的报酬。而这一切是教室里培训不出来的。
丰田成功案例2：
日本邮政事业作为日本国营事业，如今已走过了130 多年风雨历程，众所周知根据日本 年10 月公布的邮政私有化法规中，日本在 年10 月被重组实现了民营化。其组织构架和各支店作为民营企业，为了在竞争中取胜，分别展开了各式各样的经营改革。
此次本刊关注的是丰田生产模式(TPS)的引进与挑战。在迥然不同的行业中开展丰田模式，最初有困惑，也有排斥，如今、在学习TPS 后创建了JPS(日本/ 邮政/ 系统，以下以JPS 记述)目前，JPS正处于消化吸收阶段，并向全日本渗透、落实的阶段。
为了确认其发展现状，编辑部得到了担任日本邮政的JPS 引进指导负责人，在丰田汽车工作的林郁雄先生的大力支持，并现场访问了在JPS 引进中，效果卓越的该公司三乡支店(埼玉县三乡市)。 (菊田一郎)
从越谷店开始在琦玉县三乡以及全国13个分店推进
迄今为止，日本邮政集团是由日本邮政株式会社旗下，负责邮政事业的『邮政事业株式会社』，负责门店窗口业务的『邮政局株式会社』，以及作为金融部门『邮政储蓄株式会社』和保险业务的『KANBO 生命株式会社』的四个公司组成。
自10月1日成立后，在秋天迎来民营化1 周年的邮政事业株式会社(俗称日本邮政，以下延用)，投身到民营化潮流，从数年前开始，为了确立企业竞争力，而大力开展高效经营活动。
据日本邮政/JPS 推广本部JPS企划部的菊池三雄部长介绍，邮政事业厅在 年左右，已经开始了如何提高生产效率的研究，其研讨结果终于在1月，在当时闻名的一号越谷支店(大规模的地域性分店)率先引进JPS。
来自全国的改善负责人汇集在越谷支店，直接接受林先生等丰田顾问的指导。经过大约半年左右的研修之后回到各地，进行大范围推广。
但是，截止到月1日，日本全国仍有1,091 家分店，不能一下子全部推广。关东分公司/JPS推广部的岩本孝一部长介绍说：“无法全部顺利推广，因此从日本全国13家分公司各选出一处示范分店，引进在越谷支店学习的经验技术，然后在分公司内扩大展开。
关东分公司已经在越谷支店(统括分店)推广及以全国平均规模的分店为出发点，选择了三乡支店”。关东分公司有161 家分店，除了9家区域性分支店以外，基本都与三乡的业务内容类似，容易推进应用。做为JPS推广最早的越谷支店，之后由于功能分离，一部分转移到新越谷支店，因此现在已经从示范店被分离出来。
205月被指定为示范店的三乡分店在年8月实质性开始引进JPS。“对于其他12家示范分店是全国区域性分支店，日本邮政全国1091家分店中有类似三乡分店规模的共1021家分店，是以投递为主要业务的一般分店的代表”三乡分店的渡边浩支店主如是说(图表- 1)。
从此以后，三乡的JPS 引进不仅仅包括历任店长和现场负责人、员工直至非正式的员工也要参与到活动中来，顺利开展，做为一般分店的示范事例名扬全国。据说听到这些到三乡来访问的国内外参观者已累计超过5000人次，大家都给予了很高评价。
可是这一部分已经过去，从正面报导的日本邮政的成功事例，我们很少看到。相反，对于不是制造业却引进TPS 而苦恼的有关人员和现场进行揶揄辛苦的论调，却时有发生。
据说当时，曾出现过种种担心，比如说，作为制造业的丰田生产模式，是否能在邮政事业中，得到应用的质疑声音，以及对变革的抵触，成本意识匮乏的公务员制度，和民间的竞争危机意识的欠缺等等。真实的情况如何呢?
本报导将原汁原味的，再现了邮政事业现场，大力改善的活动和成果。
三乡分店的基本业务流程
这里我们首先确认，做为一般分店的三乡分店，1天的基本业务流程。每天计7趟，从全国各地寄到三乡分店业务，覆盖区域的邮件/包裹，从统括分店用卡车送达。第一次是在6点-6点半，必须在投递外勤人员出勤时间8点前，用1-2小时的准备时间，按照收件人地区分开来。
因此早晨是一天工作的高峰，在负责处理的邮政科，除了5名公司职员外，以2小时为单位，集中投入非正式公司职员有12人(员工数是除去加班，按照工序的平均实际投入数，总计与图表-1的全公司职员数不一致。以下相同)
在一般的物品流通中心，入货准确数量，在配送到达之前并不清楚，每日每月都会发生变动。三乡分店平均每天小型邮件50,000 封/日，大型邮件6,000封/日左右。这需要物流笼车26台左右，换算成料箱需350个左右。
用手工作业和自动分类机，根据各个法人与个人地址为区域进行分选，并且按照投递道路顺序进行投递。
投递从8 点开始，收递科员工出勤，进行按户组织好顺序等的事前工作，从10 点前后开始乘摩托车投递，区内通常投递25 区和28个住宅区，用6 小时左右结束。
相当于一天投递和如下所示的收集，收递科的员工人数，公司职员为26 人，非正式员工41 人。
业务地域范围内的邮筒有90个，便利店的委托处，用小型卡车进行集中收取/暂存的邮件/包裹平均每天20,000封左右。
拥有员工5人，非正式员工11人的邮政科职员将这些邮送物品、包裹按照全国各处派送地区进行分选。用自动分选机，规格之外的邮件和包裹用手工作业分选，届时将利用傍晚在很紧凑的2-3小时里来完成。分选好的邮件/包裹，在本区内的平均投递为4,000封/天，向全国各地分选店派送7 次平均16,000封/天。
根据“作业原单位”引进的标准化
那么以上述的分店内业务为对象，具体介绍在这个5年时间里三乡分店的JPS引进/改善的成果。
做为第一年的2003年，首先挑战引进JPS基本的“作业原单位”。所谓“原单位”是从TPS基本作业改善着眼点的“标准化”理念出发，确定一定时间内标准工作内容/工作量，并记作“一个单位”的计数管理，实现工作“可视化”的基本理念。
照片-1 是引进原单位之前的分选工
作状态。投入邮递物箱数量和细节顺序无确定，动用多人工作，1个人的工作量和整体结束时间无法预测。
渡边分店长介绍说“开始时只是模仿，接下来按照以前经验的工作内容全部数值化，1个人在15分钟内能做的工作内容作为一个工作单位。”“根据这些，计算今天的工作量需要几个人，什么时间结束，转化为工作可视化。”
以15分钟的工作内容为1 个周期，并且往循环圈下去。其前提即为原单位。地区分支店配送到的邮递物从换装料箱时，以前没有规定装入量，所以直到装满为止，现在确定装入1 箱大概的封数，小件500封，大件400封等，(根据确认的统计数字，设定箱子的八分满为基准)，将此作为15分钟内应该处理的工作的原单位。(照片-2)每箱原单位数量按尺寸来规定，在工作现场用照片进行揭示(照片-3，4)。根据这个情况替换箱子时，可以把握从现在开始应该做的工作总量，如果业务量增加也可以提前要求提供支持。
工作人员将准备好的原单位箱子移动到分选场所，取出邮递物，进行分选，分选口满之后装入箱子，箱子装满后装载到手推车上。搁置空箱。在此期间，配合进行进度管理板也开始移动。这就是1个循环周期的工作。
现在每个人的工作进展状况在进度管理板上一目了然。根据工程的不同，详细过程也不尽相同，请关注实际的工作样子，一人工作/式作业(全部以原单位做为基准)
根据原单位推行的标准化工作优点如下：
①明确一个人的工作量，可以进行适当的配置。
②正确制定业务运行计划和实施。
③能排除徒劳的工作浪费。
④因为决定了动作，有异常情况马上能够知道，进行解决。
⑤提高工作质量和稳定工作状态。
单人完成工作，引进立式作业
同样在2003 年，三乡分店引进“单人完成作业”工作台。照片- 5、6 是导入之前小型邮递物作业工作的状态。
将邮递物品排列在大桌子上接受和收集，几个人围在一起进行工作，整体的工作量和单人的工作内容/ 顺序都不明确。
如照片-7、8 那样的引进做成“单人完成工作台”，作业台，料箱台都是树脂管组合而成的手工制作品，装有脚轮能够移动。
按原单位箱子为单位准备好的邮递物品，采用标准化单人工作专用台，以前需要4个人的收集工作，现在2个人就可以搞定，从而节省2个人力。同时能立刻知道进展状况和异常情况。
在收递科，以前在邮政科进行分选的下一工序的详细分选工作，如照片-9 那样将用台车装载箱子进入通道，工作人员是坐着进行投送区域的分选，按户排序投递。
因此和上面一样，对单人工作理念，如照片-10 那样引进了“单人完成工作台”，实现了高效化和可视化的双重效果。因为习惯了以前的坐着工作，如今改变成在制造现场才有的站着工作，虽然也有排斥，但是因为其高效、活动灵敏的特点，不久就得到了认可。
通过过S管理引进分拣机，改善作业空间
以前，除了接收邮递物品，送到其他分店的派送分拣也一直依赖于手工作业(照片-11)。以前总公司也认为三乡分店没有引进自动分拣机的空间，看起来也是不可能实现的。但是机器的瞬间派发能力高，业务集中时省人和工作迅速的效果明显。在现场虽然也努力想做些什么，仍然不能保证有空间。
但是在引进JPS第二年的，切实落实被定位为丰田式改善“基础工程”的现场4S 管理=整理、整顿、清扫、清洁。
其结果，狭小的分照片区域产生了空间，实现了自动分拣机的引进(照片-12)。采访当天分拣正面的拥有350分拣口的分拣机正以眼花缭乱飞快的速度(3万封/小时)分拣着邮件。
接下来的一个话题是“MLOGI”的开发和导入。M是三乡的头一个字母，彻底改善了超过800 种的格式书类(在营业窗口顾客使用的发票，小包标签等除外)的购买，管理，保管方式(物资管理)。
以前各分店对于这些格式纸的处理都是相同的，每个邮局都习惯购入一年左右的量，再保管起来使用。
“没有这个月/这一周需要多少张的概念，每年购入相同的量。因此格式纸类的仓库是哪里都占有相当大的空间。”渡边分店长透露。
因此在三乡分店那里，物品仓库也彻底实行4S 管理，通过管理板将格式纸的库存状况进行可视化管理。在卡片上显示一周左右的库存量，在剩余只有1周量左右时订货彻底打破原来的规则，这是把TPS作为参考的JIT化构思。
“然而当出现有完全不变动的卡片时有异常需要调查时，在每个科室都有能放库存的仓库和橱柜，明白了双重管理这件事。”
移动式分选架，存款保险科的动作
JPS逐渐扎根，在实际开展工作的 年，开发并引进了“移动式分选架”，注意一天只工作1.8个小时这一点，固定式的金属分选箱换成了移动式的，自然也废除了收递科员工的搬取邮件的流程，节省了空间。基于此，收递科员工每天的工作量，减少了1.3 小时，节约出34.7㎡的空间
在，值得一提的是设置在其他房间的存款保险科也开始了改善活动。
负责存款，对保险的员工有严格要求(遵纪守法)，管理人员有义务每个季度检查员工的桌子抽屉。不仅仅是个人物品，带入过期的宣传手册也是违反规则，最坏的情况是停止外勤人员工作。
在此科室基于JPS“从最初开始断掉浪费和恶劣的根源”的理念，“如果那样废除桌子和抽屉”于是就废除了自己的桌子，做成和引进了用最小的桌面和透明抽屉组成的立式工作台(照片-17～19)。
日本国内外都评价这是一个突破。前来视察的欧洲银行有关人士说“这样的改善真是望尘莫及啊”还有某CEO说“我们银行也要引进”。
工作进度管理板的进化
在20继续推动引进包裹交付管理板，住宅区投递工作管理板，并且向其他分店的横向推广也正式开始。其中年“工作管理板”的进化成为三乡分店的一大亮点。
工作管理板自开始依次引进，与其他局相同，通常情况下以工作原单位粘贴写有一目了然工作量的卡片，根据进展状态，仅仅限于动态“进展管理”水平的灵活运用阶段。
但是在三乡更加灵活运用此工具，考虑次日/ 当日的“工作计划制作”和“消减浪费”相关的“可视化管理”。
采访当天，结束工作之前2个递科的员工在管理板前商量着什么(照片-20)。询问了一下，说的是正在制作的明天业务运行预定方案。
“基于次日的投递预测数量，谁负责哪个地区，以怎样的顺序投递，在计划配置板上用卡片做出来，在这个方案基础上次日早上，以班长为核心举行会议，根据到达的实际数量调整决定今天的配置(照片-21，22)。员工一天在管理板前驻足2-3 次，真正做到灵活运用”(同)。
据此，不必再当天早上手忙脚乱地决定顺序，消除浪费、用最小的人员配置发挥最大的效果。
年度前后，积累了改善实际成果的20，三乡局的职员自发提案举办各科成果改善事例发布会，来自公司全科多数的职员参加了“局内改善发布会”。互相理解本科、他科的成果，在公司内部横向展开，发挥了很大作用。
今后的课题 /平均化，强化，维持营业
但是，还是有遗留的课题。TPS 重视“业务的平均化”，顾客根据需要寄出邮递物，当天的到达量是变量且不可控制。
在三乡分店根据原单位化和管理板的“直观可视化”，完善了尽可能采取高效，消减浪费的体制。
“以前全面活用3～4 个月的资料被认为是没用的，后来调查1料箱放什么放多少封进去，并且进行平均化，编制从料箱数大致计算出封数的一览表。按照一个原单位放置一张提示卡片，如此能迅速确定工作量以及大致目标时间。”
采用的这些措施并取得了很大成果，这是三乡分店引以为荣的地方，同时研讨向其他分店的横向开展。可是“平均化”该怎么做呢?不能是工作人员从过去的实际成果，而是趋势预先配置一定数目，今天多了就增加人手。
所以在三乡分店，在价钱上打一定的折扣，对投递日期不太着急的企业DM，根据当天的到达数量调整投递量，努力做到平均化。
另一方面，考虑到民间企业的物流中心，出货订购数根据顾客情况同样在事前不能知晓，“事前出货信息(ASN)”以前一天的数据为准的系统为例，在某企业，依据这个资料调整着次日的人员安排和现场的准备情况上。
在邮政事业上，地域区分支店的分选终止时能迅速知道从全国各地到各分店的派送邮递物的数据这样能在在全国的到达分店和网络上共享，理论上是可行的吧?
“是的，实际上现在正在向总公司申请，稍微需要一些时间”渡边分店长解释说。
现在与日本通运等大规模物流经营者的结盟已经开始，与民间经营者的经验技术共有也在推进之中，也能期待新的进一步的发展。
三乡支店提出“强化营业活动”和“提高质量”作为2008 年度大的主题。营业是贺年明信片、中元节和年末的小包邮件商品等，由收递科负责的对外销售活动。
“三乡的生产性已经达到一定水平，没有营业就没有工作。以前在用提示卡片做工作管理中，提早完成工作提前回家，没有作为工作的营业活动时间”相同分店长说。
营业作为收递科员工的重要工作，在消减浪费产生的时间同时，粘贴大约花费15 分钟的营业内容提示，进行可视化管理的同时，盲目加班，在工作时间内不加班，谋求营业的充实。
还有一点，将质量作为焦点，在不发生错误投递和事故等方面多下功夫。
像三乡分店那样改善活动已经扎根发芽的现场，继续和保持成为两大要点。为了推进改善业务，日本邮政在各分店安排“改善人员”。现在在三乡有员工和非正式员工各2人总计4人。在提高生产率，优化人员的行动中，总人数180人的规模下，投入4 人来持续改善并不容易。
改善人员是接受了丰田顾问指导的人才，专职担任每天改善推进业务。改善人员是比较孤立的，所以管理者不时要一边给予支持，一边在实际的改善业务中持续培养新的人才。
“在这个扎根，发展的过程中，领导要坚持到底，不断呼吁大家改善。”渡边分店长说。
三乡分店五年时间里的改善成果
如上所述，通过5年的改善，三乡支店取得了怎样的成果呢?编辑部此次特别获得了，刊载实际成果资料的许可。
表示的是5年时间里三乡分店的处理物数，生产性，人工费的推移。但是在读取时稍稍需要注意。处理件数在关东/近畿圏正像图中显示那样不断增加，所以需要考虑到人工费。有的地方有减少趋势，根据地区环境的不同也应该进行比较。
中间的生产率显示的是累计了各工程改善成果的数字。从第一年到第三年，连续完成了10%的改善，在那之后也持续5%，3%以上的改善。针对2008年3%的改善目标，已经于上一个9 月末达成了3.2%。
但是虽然这个工程的生产力被提高了5%，产生的剩余产能多分配给其他业务，并不能直接体现消减了人事费5%，这是所谓的难点。
另外反映降低成本的实际状态的是人工费的消减状况。首先作为大背景下，这几年首都圈的邮政局人工费单价的整体上浮，加之邮购目录等册子小包处理的大幅度增加，而其他局持续着一年3～7%的上升幅度。
在三乡从第一年的2003年8月开始引进JPS，那个趋势并没有改变。引进原单位和专用工具，人工费持续上升。
改进的效果在2005年开始体现出来，在2006，2007年达到了小幅度的消减。从2006年开始，处理量以5%以上的速度增长，并且在其他局的处理量也以百分之几的上升之中，达成了降低人工费的结果，可以说实际改善的成果要高于体现的数字。
包括从国营到民营的大转换，改善前后的数值评价确有难点，加上4S 管理，专用工具和管理板之外的可视化管理的三乡分店现场，让时隔数年访问邮政事业的笔者倍感吃惊。
尽管每月持续采访各家公司的物流现场，也是第一次见到这样彻底消化吸收TPS，改善完善的现场。
而且公司高层和现场人员的「内心」，正在渗入已经作为日本邮政固有的JPS，已经确立起来。
丰田汽车的公司理念：
·遵守国内外的法律及法规精神，通过公开、公正的企业活动争做得到国际社会信赖的企业市民。
·遵守各国、各地区的文化和风俗习惯，通过扎根于当地社会的企业活动为当地经济建设和社会发展作出贡献。
·以提供有利于环保的安全型产品为使命，通过所有的企业活动为创造更美好更舒适的生存环境和更富裕的社会而不懈努力。
·在各个领域不断开发和研究最尖端的科学技术，为满足全球顾客的需求提供充满魅力的产品和服务。
·以劳资相互信赖、共同承担责任为基础，造就出能够最大限度发挥个人创造力和团队力量的企业文化。
·通过全球化的创造性经营努力实现与社会的协调发展。
·以开放性的业务往来关系为基础，致力于相互切磋与创新，实现共生共存、长期稳定发展的良好关系。
1992年1月，丰田基于“正因企业处在外部环境发生很大变化的非常时期，更应意识到坚守理念认准前进目标的重要性”这一认识，制定了“丰田基本理念”。(4月修订)
篇6：丰田洋散文
丰田洋散文
丰田洋，原名“荒田洋”，位于桐乡市河山镇华台村与王介弄村之间，如今已然烟囱高耸、厂房林立，一派工业文明的景象，然而四十多年前，它却是一片不小的水泽，是一处名副其实的荒僻水域。荒田洋呈东西走向，总面积约四百五十亩，内有大小岛渚（吾乡称为“独墩”）十多个，星罗棋布，东西两端各有一个漾潭，分别称“东、西荒田漾”，其中西荒田漾尤为开阔。
我的老家在荒田洋南两三里，队里曾有一头耕牛，农闲时放在荒田洋岸边养牧，年幼的我偶尔也跟去玩耍。记忆中站在南岸北望，但见烟波浩淼，水草茵茵，舟楫往来不绝；划着菱桶采菱的妇女，驾着小舟撒网的渔夫，在水上劳作；更有那大小独墩披覆绿衣，渺茫如海上仙山，引人无限遐想。
惠头角村民叶云连，六十多岁，年轻时曾在荒田洋里居住。他家祖籍绍兴，民国时由其祖父辗转迁来桐乡。老叶说，当时荒田洋荒无人烟，却是筑坟修墓的风水宝地，周边大户人家都喜在此修建阴宅。为谋生计，其祖父就率家在最大的独墩上居住下来，为石门镇王、张两个大族看守坟茔。
大独墩位于荒田洋东部，约有百亩之大，占了整个水域的近三分之一。除了少量水田、桑地，墩上大多为荒滩野地；岸缘凹凸不齐，河水伸进独墩，形成大大小小、弯弯曲曲许多浜兜。浜兜多鱼虾，是村民捕鱼的好地方。但有一处例外，该浜底部有三条平行暗沟，状似凤凰的尾巴，渔民网鱼时鱼虾都从这些暗沟潜逃，浜名“凤尾巴”由此而来。传说有一只凤凰，贪恋荒田洋地旷水清，在此洗浴，留下痕迹。
关于该独墩，还有一个亦真亦幻的诡异故事。荒田洋东一个大户，欲在荒田洋立坟，请一个先生相一块风水宝地。先生说，宝地可觅，但是事成后自己就会功元大伤，双目失明，因此后半生就要东家赡养，且每天要吃一只活鸡。大户应承，茔地就这样建好了。果然，事后大户发迹，风水先生也应验变成盲子，遂在大户家住了下来。开始时每天一只活鸡无误，久之，东家渐生懈怠。一日，一只鸡跳入茅厕淹死，大户暗想：我孝敬父母也没有一天一只活鸡的，干嘛要这样优待这个盲子？况且，他也不知道死鸡活鸡的。于是，就把这死鸡煮了给那风水先生吃。先生吃了以后，就对东家说，阴宅虽好，但是要天长地久，须得在旁边再开挖一个朝西浜，如此才可保万年风水。东家依言而行，不料家运从此急转直下，一蹶不振，而那瞎了双眼的阴阳家却奇迹般复明，趁着东家尚未醒悟，溜之大吉。
故事还未结束，一帮盗墓贼，趁着夜色，凿石开棺，将陪葬金银细软，尽掠而去。然而贼匪兴尤未尽，一说墓内财物不多，众匪不满所获，连夜赶至含山附近，在含山塘港拦住一只船舫，欲行抢劫。不料却是一艘兵船，也是合着他们倒霉，枪声响处，丢下几具尸体，夺命而逃。虽如此，此墓后来仍频遭光顾。
该大户墓以石砌成，墓穴顶部覆有两块巨石，比农家大门还要大。1958年墓穴被拆，石料用来建造机埠，顶部巨石之一则被一割为四，运到惠头角建造桥梁，另一块仍在原址，淹没于厂房之下。
荒田洋因开阔荒僻，也是旧时帮派团伙械斗火拼的场所。当地流传一句俗语——“千里荒田洋，万里太保堂。”太保堂，位于荒田洋西南的一条支流出口处，也指荒田洋。这句话源自荒田洋附近一个民团给另一个民团下的“战书”，要约荒田洋“决战”，对方民团慑于荒田洋之荒野诡秘，不敢照此应战，但也不能丢了面子，于是回书：“……若要战，来和洋里来！”来和洋，在原八泉乡（现并入河山镇）庙头村。所幸终未战成。
1976年，大独墩上规划建造砖瓦厂，老叶等三家岛上的原住民被迁出。从此，“荒田洋”更名为“丰田洋”，它的`荒野时代也就结束了。后来，随着砖瓦厂的不断扩张，瓶厂、水泥厂的相继进驻，岛渚间河道、水域被填平，连“凤尾巴”在内的大部分浜兜也被填没，域内各岛渚基本连成一体，原先渔歌唱晚、菱女划波的水泽世界也就随之消失。
去岁除夕午后，我独自一人，在丰田洋寻找“荒迹”，以期捡拾儿时记忆。进入路西厂区，绕行而出，是一处大垃圾场，心下怅然，翘首远眺，在残存的水域中依稀见有一两个小渚，大喜，急急穿过碎石乱砖，涉过一条污浊小溪，顾不得湿了鞋、脏了裤，跃上一个小墩，走到尽头，左右两个小渚赫然浮现在枯苇丛生的水面上，渚上杂树繁茂、几无隙地，鸟雀在树巅欢鸣，啁啾之声不绝于耳，野趣盎然。这是丰田洋仅存的一片原生态荒地，在厂房和公路的包围下苟延喘息，但她能坚持多久呢？正思忖间，忽见一只白鹭腾空而起，展翼翱翔，飞越斜跨西荒田漾水面的高速公路大桥，渐渐消失在西方……
篇7： 丰田工作法读后感
近期，读完《丰田工作法》第四章“战无不胜的问题解决力”，使我深深地体会到工作中不能仅仅解决已经出现的问题，而要主动去思考发掘将来可能会发生的问题。这也就是本章所提到的“设定型问题”，如果我们提前做好充分的准备，就能避免将来问题发生时的手足无措。
丰田佐吉提出：“工作不会来找你，只有你去主动找工作。”这便是要求我们在生产过程中，要不断地去思考、探究，将生产过程中可能出现的设备异常、系统故障等影响安全生产的不安全因素一一罗列出来，逐条分析，逐条采取防范措施和寻求解决办法。从一个个小问题着手，不断地积累经验，增长智慧，提升本领，最终有效解决大的问题。文章中所提的“大问题”有八个解决步骤：明确问题、把握现状、设定目标、找出真因、建立对策、实施对策、确认效果、固定成果。这个解决问题的方式值得我们借鉴和学习。
在生产工作中，我们应该从工作的真正目的出发，带着强烈的问题意识，主动地发现问题，并将它与现实状态进行比较，从而使问题明确化，并将问题分层具体化。根据现场、现物的比较结果，将决定问题的优先顺序。
通过认真观察，收集信息，确定着手解决的问题并制定出解决方案。在解决问题的过程中，多问几个为什么，抛弃先入为主的观念。
我们应该从多方面进行思考，尤其在思考问题原因的时候，首先从自己工作的责任范围内寻找，而不是武断地将原因推给他人，更不能因为上司或者有经验的人这样说过或者过去一直以来都是这样的，就不去寻找原因。我们应该依据事实，客观分析，经过慎重思考后，才能下结论，并制定、实施对策去解决问题。不能因为急功近利，而想着一蹴而就，最终功亏一篑。
篇8： 丰田工作法读后感
通过对《丰田工作法》第三章“改善力是一切工作的基础”的学习，让我深有感触。本章中提到绝大多数的公司都认为日常的'工作和改善是两回事，但丰田却认为“工作＝作业＋改善”。因此，丰田员工除了完成自己的本职工作之外，还会持续不断地坚持改善，这是丰田一以贯之的工作哲学。丰田要求生产现场每天都要发生变化，也就意味着要持续不断地进行改善，最终促使生产效率逐步得到提高。这样的理念在我们的实际工作中，同样具有很高的实用性和指导性，值得我们提倡和学习。
所谓“改善”，指的就是在人、机械、材料、方法中找出浪费，然后迅速将这些浪费清除掉的行动。那么如何进行消除浪费呢？我们首先想到的是，在附属工作中找出那些显而易见的浪费，然后迅速地进行改善。但更多的浪费却没有被注意到，它存在于正式工作的方方面面。我们必须瞄准目标，深度挖掘，找出工作中的过度生产浪费、等待浪费、搬运浪费、加工浪费、库存浪费、动作浪费、残次品浪费。这些浪费都是制约和影响企业生产效益的重要因素。在生产过程中，如何避免和消除这些浪费是需要我们认真思考的问题，也是在工作中必须解决的问题。
在日常的工作中，我们需要的是现场工作的改善，工作效率、生产效益、人员工作态度、设备状态的改善。改善的线索就在现场中，我们要坚信一点，那就是每个人的工作都存在着许多需要改善的问题。只要从许多个角度对同一个工作进行仔细地观察，就能找到需要改善的地方。
作为一名生产现场工作人员，懂得如何观察现场是非常重要的。因为只有对生产现场的各个环节做到细致观察和熟练掌握，我们才能真正找出需要改善的目标和思路，并采取措施，有效解决。
篇9：丰田广告词英文版
Toyota Toyota car slogan - the car to the Piedmont must have a road, there will be a Toyota car farther and freer Toyota: farther and more free - and Toyota together
Toyota Crown crown: the most brilliant choice!
Toyota cramy Camry: the best US choice!
Toyota avalon Asian Dragon: the stunning masterpiece of the implementation of Toyota's commitment to the car
Toyota Vios car slogan - the world's leading car technology to make life happy in the fresh air
Toyota Vizi car advertising language --- beyond the expectations of the classic car
Toyota virz Vizi: colorful life before!
Toyota overbearing 4.0: and overbearing to explore
篇10：丰田广告词英文版
Unbounded heart, unbounded line ... ... ... ... Toyota Rand Cool Road Ze advertising language
Have a different state of mind, there is a different course .................. Prado slogan
Stretching freely from the heart ----------- Toyota RAV4 slogan
Harmony for the Road - For up to ------------ Toyota CROWN Crown slogan
Challenge to success ------------ Toyota REIZ Reiz words
For your outstanding achievements ----------------- Toyota CAMRY Camry ad language
Starting from zero is great courage is great wisdom ------------- Toyota COROLLA Corolla advertising language
Technology pioneer start the future ----------------- Toyota PRIUS Prius slogan
Toyota VIOS Vios advertising language
经典英文版广告词
FAW-Volkswagen bora Polaris: FAW-Volkswagen driver's car
FAW-Volkswagen Bora car advertising language --- the driver of the car fast and happy
FAW-Volkswagen Golf: very life - the world's classic hatchback
FAW-Volkswagen Golf: classic cars
FAW-Volkswagen Golf: masterpiece Tiancheng hit it off
FAW-Volkswagen Gower car slogan --- really, but more rare my dynamic Gower out of the ordinary without the trend as long as the classic FAW-Volkswagen Gower: my dynamic Gore different
The choice of rational choice of FAW - Volkswagen Jetta
FAW - Volkswagen Jetta: rational value beyond the appearance
Shanghai Volkswagen Santana car slogan --- Shanghai Santana, the car has a new trend Santana traveled all over the world are not afraid of Shanghai Volkswagen Passat Passat: achievements tomorrow! a total of heaven and earth good fortune!
Shanghai Volkswagen Skoda car slogan --- simple, smart;
Shanghai Volkswagen polo car advertising language ---- with the same as the polo wizard
FAW red flag car language --- take the red flag car, take the China Road
FAW Red Flag Mingshi business car advertising language --- to create a new business concept
FAW Red Flag: FY danced with the world!
FAW-Hongqi Century Star 2.0: calm across a new realm of business
FAW Red Flag Ming Shi Business Edition: to create a new business concept
FAW liberation trucks: the key to the liberation of the time to go
FAW liberation trucks: money machine
篇11：丰田汽车广告语
丰田汽车广告语
1、随心随行。――丰田VIOS威驰广告语
2、为您成就卓越。――丰田CAMRY凯美瑞
3、和谐为道-欲达则达。――丰田CROWN皇冠
4、体验世界品质，纵情自我风尚。――丰田YARIS雅力士
5、从零出发是大勇气更是大智慧。――丰田COROLLA
6、路远心自由。――丰田HIGHLANDER汉兰达
7、心无界行无限。――丰田CRUISER酷路泽
8、突破领域界限的结晶之作。――丰田LANDCRUISER200兰德酷路泽
9、科技先驱启动未来。――丰田PRIUS普锐斯
10、与未来同步伴尊驾启航。――丰田HIACE
11、以优雅丰富生活。――丰田PREVIA普瑞维亚
12、直面挑战迈向成功。――丰田REIZ锐志
13、应变自如释放由心。――丰田RAV4
14、历史见证阅过风光无限。――丰田COASTER柯斯达
15、拥有不一样的心境就有不一样的历程。――丰田PRADO普拉多
丰田汽车简介：
丰田公司早期以制造纺织机械为主，创始人丰田喜一郎1933年在纺织机械制作所设立汽车部，从而开始了丰田汽车公司制造汽车的历史。1935年，丰田AI型汽车试制成功，第二年即正式成立汽车工业公司。但在整个数30年代和40年代该公司发展缓慢，只是到了二战之后，丰田汽车公司才加快了发展步伐。它们通过引进欧美技术，在美国的汽车技术专家和管理专家的指导下，很快掌握了先进的汽车生产和管理技术，并根据日本民族的特点，创造了著名的'丰田生产管理模式，并不断加以完善提高，()大大提高了工厂生产效率和产品汽车在本世纪60年代末即大量涌入北美市场。1972年，该公司累计生产汽车1000万辆。
70年代是丰田汽车公司飞速发展的黄金期，从1972年到期1976年仅四年时间，该公司就生产了1000万辆汽车，年产汽车达到200多万辆。进入80年代，丰田汽车公司的产销量仍然直线上升，到90年代初，它年产汽车已经超过了400万辆接近500万辆，击败福特汽车公司，汽车产量名列世界第二。 丰田汽车公司60、70年代是日本国内自我成长期，80年代之后，开始了它全面走向世界的国际战略。它先后在，美国、英国以及东南亚建立独资或合资企业，并将汽车研究发展中心合建在当地，实施当地研究开发设计生产的国际化战略。
篇12：丰田生产系统
丰田生产系统实际上由准时制生产和自动故障检报两大支柱组成，再辅之以全面质量管理发展而成，我国以及西方各国，往往是将丰田生产系统同JIT等同起来，其实自动故障检报是丰田生产系统必不可少的组成部分，否则是无法减少库存、无法实施JIT的。
丰田汽车公司的前身是丰田丝织厂，其领导人(Sakichi,1867~1930年)发明了自动断丝检测装置，它是用于检验织布过程中断纱的各种自动故障检报装置，保障各道工序很难出现故障并很容易自动发现故障，从而清除次品和废品。使用看板的规则中，明确规定决不允许将次品和废品送给下道工序，因此必须有一个完善的自动故障检报系统来加以保障。
在自动断丝检测装置的启示下，丰田公司逐步形成了一套完善的自动故障检报系统。
丰田生产系统还采用了对付各种故障的五步曲来寻找问题的症结，防止和杜绝该故障的再次发生。例如针对一次故障发生使机器停止了工作，五步曲是这样进行的：
(1)机器为何停止由于超负荷工作，熔丝断开。
(2)为什么出现超负荷工作轴承没有得到足够润滑。
(3)为什么轴承没有得到足够润滑润滑油泵没有很好泵油。
(4)为什么油泵没有正常泵油油泵轴严重磨损了。
(5)为什么油泵轴会严重磨损油泵没有装移动式保护罩，金属屑掉入油泵。
于是，油泵装上了保护罩，脏物不会落入，同样的故障就被杜绝。
麻省理工学院、国际机动车辆计划对丰田生产方式进行了极其细致的调查研究和精辟的分析，并与大批量生产方式对比提出了以下的见解：
1)一般认为，生产率越高，质量越难以保证，但大量的调查统计资料表明，两者的相关系数只有0.15，
这说明传统的质量和数量不可兼容而必须权衡的观念已经过时。丰田公司生产方式能同时取得最高的生产率和最好的质量。
2)自动化程度与生产率之间的关系也并不像人们想象的那样：自动化程度越高，生产率一定越高。事实上两者关系呈现一种向下倾斜的趋势。统计分析表明，两者的相关系数为0.67。由此估计，自动化程度高低最多只能对生产率产生1/3的影响。从而证明在丰田生产方式中，管理因素起了多么大的影响，因为在被调查的工厂中，恰好是实施丰田生产方式的某日本厂，自动化程度最低(34%)，但其生产率最高。而另一家自动化程度最高(48%)的欧洲厂，生产率却比日本厂低得多。
IMVP调查采访了一个丰田设在Takaoka的工厂，厂房的走道狭窄，行人很少，丰田认为使用尽可能少的占地面积有益于工人面对面交流，也有利于设法减少库存;摆在每道工序旁边的是不到1h加工量的库存;物流非常平稳，各道工序平衡生产，工人的工作节拍一致;一旦发现次品，工人马上附上标签，并送入质量控制区更换;质量控制区马上组织回答“五个为什么”，直到消除根源。问题未解决之前，绝不继续生产，以免出现更多次品;如果哪道工序出了故障，操作工人有权按动显示故障的按钮，同样追问“五个为什么”，直到故障排除。人们可能会担忧生产线的停顿会给生产带来巨大的损失，但奇怪的是，尽管丰田厂人人有权停止总装线，却很少见到停止现象的出现。装配线的尾端，几乎见不到有故障的新车修理，每部新车都是直接开到货运卡车、火车车皮或货运码头。同时，也几乎看不到有任何等待的车身，也没有零部件库存，因为各零部件从供应厂仅以几小时的间隔直接送到了总装线的各个对应工序上。在这个工厂里，工人们都仅以几小时的间隔要求高度集中并努力地工作着，表现出很强的主人翁精神。
综上所述，丰田生产方式在组织管理上具有两个明显的特点：
1)它是最大限度地将任务和责任分摊到生产线上产生附加价值的工人身上。
2)它具有及时发现每道工序或每件产品任何故障的机制，并能迅速发现问题的根源，使其不再重复。
篇13：丰田企业管理模式浅析
丰田管理模式相对西方管理有三大突破：
第一，用人方式。丰田管理体系是一个对员工充分授权的体系，而不是精英管理体系。这种体系强调，出现问题的时候，解决问题的主要力量应当是每一个员工，而不是像美国管理体系一样，主要依赖管理人员或技术专家。
第二，绩效管理。它强调绩效评估而不是绩效考核。在丰田管理体系之下，员工之间的收入差距并不十分巨大，业绩管理的重点放到评估上，帮助员工成长。
第三，解决问题方式。强调解决问题的时候，机制比责任重要，过程、方法比结果更重要，这对美国式职业精英强调责任、强调结果的方式是一个大的突破。
不同于精英文化的“员工智慧”
丰田开创了一种“自下而上”的“人财”机制?即如何确立一个合理有效的机制，从而尽可能地让每个人都能最大化地去创造财富?
西方的产权制度，是把农地私有化，而丰田则制造出一个让每个人的“智慧”变成私有制度，让智慧有价格，可以买卖，可以交易，只不过交易的不是金钱，交易的是社会认同。从社会学的角度，财产是经济交换，交换的是物品，而丰田公司鼓励“智慧”交换，结果是获得人们的尊重和认同。
智慧跟精英通常都会被相提并论，美国人对于智慧的奖赏，通常是学历，职位、官职、升迁、工资来完成的，一切的智慧都在公司最优秀的一部分人手里，给予其尊严、地位和财富。但在丰田却有一个口号，叫做“不要担心员工不够素质，要担心的是管理者习惯对智慧的浪费”。也就是说，如果企业竞争力不够，生产效率不高，那就意味着员工的智慧被浪费了，而员工智慧被浪费，并不是因为员工的素质问题，而是因为管理者对浪费的麻木。
这样一来，丰田的每一个员工都会把智慧花在产品价值与客户价值上，从而就形成了一个提高产品质量，降低浪费的“团队场”。
在这个“场”中，管理人员致力于把每个员工的智慧激发出来，而每一个员工也把发挥自己的才能去为企业做贡献当成自己最大的成就。这种带有东方文化色彩的管理方式，是我们很多习惯于“美欧式管理体系”的人难以想象的。但在丰田，这的确是现实，也是丰田管理体系中的基本入口之一。有这个市场以后，人们的智慧就源源不断了。所以，你可以看到的是，在丰田，一线员工并没有拿很高的工资，但是每个员工都有很强的责任心。
对比一下我们国内的不少公司，我突然有一种感觉，那就是我们的企业家在管理方面就表现得有些极端，就是完全西化：言必称制度流程，把标准流程当成解决问题的唯一出口，但他们面对的却是实实在在的中国人与强大的中国文化，结果很快在现实中败下阵来。
篇14：丰田汽车广告词
丰田汽车广告词
1、心无界 行无限――丰田CRUISER酷路泽广告语
2、随心 随行――丰田VIOS威驰广告语
3、路远 心自由――丰田HIGHLANDER汉兰达广告语
4、突破领域界限的结晶之作――丰田LAND CRUISER 200兰德酷路泽广告语
5、直面挑战 迈向成功――丰田REIZ锐志广告语
6、拥有不一样的心境 就有不一样的历程――丰田PRADO普拉多广告语
7、历史见证 阅过风光无限――丰田COASTER柯斯达广告语
8、应变自如 释放由心――丰田RAV4广告语
9、以优雅丰富生活――丰田PREVIA普瑞维亚广告语
10、和谐为道-欲达则达――丰田CROWN皇冠广告语
11、为您成就卓越――丰田CAMRY凯美瑞广告语
12、与未来同步 伴尊驾启航――丰田HIACE广告语
13、体验世界品质，纵情自我风尚――丰田YARIS雅力士广告语
14、科技先驱 启动未来――丰田PRIUS普锐斯广告语
15、从零出发 是大勇气 更是大智慧――丰田COROLLA花冠广告语
丰田汽车简介：
篇15：《丰田生产方式》读书笔记
《丰田生产方式》读书笔记字
《丰田生产方式》由中国铁道出版社出版，原丰田汽车工业公司副社长大野耐一著作，全书共145页，全书系统讲述了丰田生产方式发展与起源过程，涵盖其准时化、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念，堪称是表达丰田核心竞争力之名著，也是生产管理的标杆。丰田生产方式(TPS)其实就是为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自主化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式。通读全书后，我就以下几点谈谈自己的认知。
反复问5个“为什么”是丰田式科学态度的基本精神，也是丰田生产方式产生的基础。通过连续问5个为什么，可以查明事情的因果关系或者隐藏在背后的真正的原因。然而在我们的工作现场，当一台机器不转动了，可能就只会想到换上保险丝或换上油泵轴，没有进一步深入查明它损坏的真正原因，几个月后还会发生同样的故障。就生产现场而言，当然要重视数据，当更要重视事实，一旦发生问题，如果原因追查不彻底，解决办法也就不会奏效。工作中我们缺乏的正是这种“打破沙锅问到底”的精神，比如一等品率，为什么只有95.8%，因为重量过大丝卷比较多。为什么重量过大比较多?因为丝卷上油过多。为什么会上油过多?因为假捻器气圈过长。为什么气圈过长?因为仿杜邦夹子(假捻器)出现故障。为什么会出现故障?因为导丝器内缠有废丝。通过这一系列的自问自答，当下次遇到同样的问题时就可以直接查看导丝器内是否缠有废丝。只有通过反复问5个为什么，追根究底，我们才能查明问题的原因，了解问题的本质，找到真正的解决方法。
在经济高速度增长时代，通过增加产量来降低成本并不困难，但是，在经济低速增长的今天，不管采取什么形式，降低成本则并非易事。作为企业，成本+利润=价格的定价方式早已不能适用，降低成本的最主要途径就是杜绝浪费，丰田生产方式的基本思想就是彻底杜绝浪费。过多、过早制造会造成浪费，不必要的库存会导致浪费，质量问题会带来浪费，生产线上等待也会形成浪费，物件搬运造成浪费，加工造成浪费，多余动作造成浪费……究竟什么是生产现场中的浪费呢?作者认为是指生产上只能增加成本的各种因素。例如过多的人员，过多的库存，过多的设备等都会产生惊人的浪费，增加企业的成本。象分级包装所用的包装辅料都是暂时存放在车间内的，比如纸板，厂家将纸板运到车间，由老人卸下来放在车间，等分级员需要的时候再由她们自己去取用。再如一个成品包，先有打包工搬上推车卸下来放在车间，待次日搬上推车再拉往仓库卸包，这种二次搬运就是浪费。是否可以考虑直接入库呢?(先前也试运行过，但最终未能得以推行)
我们要充分认识到浪费的危害性，重视浪费的问题，在生产过程中才会处处以杜绝浪费为目的优化生产方式。我们不能忽视因无效劳动和浪费而造成的成本增加的部分，象前段时间的翻箱(土耳其纸箱换正常箱)就是一种浪费，还有物检检测后指标不合格而造成返工的。我们该如何避免这些浪费现象呢?我认为应该要按需求量进行合理生产，后一道工序为前一道工序做准备。象物检取样后的丝卷指标检测结果，是否应该在分级员检验丝卷前就做出来呢?
如何减少生产过程中的浪费呢?可通过看板管理来实现。“看板”是丰田生产方式所运用的手段，也是丰田生产方式的运行工具。所谓看板管理就是指在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传播。丰田生产方式是一种拉动式的管理方式，它需要通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。看板最初是丰田汽车公司于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得到的启示，作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的，运用于生产之中。在丰田公司，生产管理部根据市场预测及订货而制定生产指令下达总装配线，各道前工序的生产都根据看板来进行。这相当于生产工作指令单，如我们当天计划生产的产量，聚合需要消耗多少油剂、纺丝需要消耗多少纸管、包装需要多少纸箱等等。使用看板可以促进工作改善，防止过量生产与过量运送，对生产现场进行目视管理。如聚合与纺丝等生产部门间就可进行工序间看板方法。目前在我们公司运行的是ERP系统，每一道工序间进行联网，指令的下达、工序间的信息沟通都通过电脑来完成，
了解看板管理后，我觉得ERP系统也是建立在看板管理的基础上的，而看板方式更具实用性，它能让生产线上的相关人员参与进来，适量生产，防止过量生产引起新的浪费。
通过《丰田生产方式》一书，我们可以认识到丰田生产方式倡导的是以彻底杜绝浪费的思想为基础，追求汽车的合理性而产生的生产方式，丰田生产方式的核心理念的关键词就是“彻底杜绝浪费”与“合理性生产”。丰田生产方式是一种生产管理理念，我们在学习丰田方式时要以杜绝浪费为根本出发点，结合自己现场的'实际情况去灵活应用。我们应该在学习的基础上理解其精神实质，一切从实际出发，改善工作现场，做到高效节约，创造出一套属于华峰人的生产方式。
《丰田生产方式》读书笔记2000字
传统的汽车制造业理念是在“大批量少品种”的生产方式下逐渐发展完善的。这种理念的时代背景就是经济的高速增长造成需求的扩大，从而使得工厂能够不断的扩大产量。按照经济学的原理，随着生产规模的扩大，产量的增加，分摊在每一单位产品上的固定成本趋于下降，使得单位产品的总成本下降而增加利润，即所谓的经营杠杆。然而，在经济增长速度放缓，需求减少的情况之下，企业的产能也会随着降低，随之而来的是经营杠杆的“反作用”，造成利润的下滑。
进入70年代以来，石油危机和经济增长的放缓使得上一现象有理论变味了现实。在传统的汽车生产方式下的企业无法获得明显的规模效益，利润会不断下滑。大野耐一先生清醒的看到了这一点。大野认为，经营杠杆或规模效益知识数字计算上的理论。在实际的生产中，大规模的生产方式保持机器的高效运转往往会导致生产的不均衡，使得生产线上某一环节的产品不断积压。对于积压的产品或半成品，工厂又要建立新的仓库。派遣新的人员对其进行储存、搬运与管理，这些环节都会耗费大量的成本，实际上是一种浪费。
要在经济增长放缓甚至下降的环境下继续保持企业的利润，唯一的途径就是彻底杜绝生产环节中的浪费以降低生产成本。,进一步思考发现，杜绝浪费的方法可以归纳为(1)准时化(2)自动化，这也是丰田生产方式的两大支柱。
所谓的准时化，就是在通过流失作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时间，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。为了达到这一要求，丰田的员工在大野的带领下，经过长期的实验、观察、思考，发明了一种“看板生产”的生产方法。大野耐一先生从美国超级市场货架供货流程得到启发，打破常规思维，考虑逆向传递物件的方法。具体说来，就是“后一道工序到前一道工序领取产品”、“前一道工序只生产后一道工序要领取的数量”。在这期间，后一道工序需要多少数量什么品种的产品，前一道工序又应该怎样配合生产，这些信息都以“看版”的形式，通过物料的传送工具在工具间进行传递，而且这些信息又都是直观的、易于理解的(即可视化管理)。
此外为了与看板方式先配合，就必须保证整条生产线的“均衡化”生产，避免大量生产中生产周期的波动给流水线上的各道工序造成混乱。为了达到均衡化生产的目的，就要求采用多品种小批量的方式，尽量所辖同一品种的生产批量，以免给前一道工序造成多少不一的不良影响。所小生产批量的关键，就是要频繁地“更换程序”，即类似于冲压部门的冲模的程序。在全体员工的努力下，丰田更换冲模的时间由50年的1小时缩短到了75年以后的3分钟。
所谓自动化，就是大野耐一所说的人性自动化。一方面，赋予机器以人的智慧，每台机器在发生故障的时候都能够自动停止，以便检查错误，减少次品堆积而导致的浪费。另一方面，充分发挥人在流水线当中的作用，改变机床或其他生产设备的排列方式，用做少的人管理最多的机器，改变以往定员制的机器管理方式，提高每个人在生产中的工作效率，真正做到“省人化”而不是利用各式先进的机器达成的“省力化”。
总之，丰田的生产方式是丰田几代企业家与员工共同、长期的思考、实验而发明的一种适合日本国情的创新生产方式，它体现了日本企业家报国、创新的情怀。在整个生产过程中，尽管无数的零部件与加工工序使得整个作业流程显的那样的复杂，但是，经过极富智慧的人对生产方式的设计与改进，使得这一看似极度复杂的生产流程以一种稳定、均衡的节奏有条不紊地保持高效生产，每一个流水线上的个体都按照固定的节奏，配合着生产的进行。
“大野耐一内心是在追求一种工业美感，是在追求一种“保持均衡平稳的流水线”的工业美感，要使生产高潮尽量降低些，同时也要使生产低潮尽量增加些。”
篇16：丰田生产方式读后感
丰田生产方式（TPS）就是精益生产方式，是一种不做无用功的精干型生产系统。――麻省理工学院
读完大野耐一先生的《丰田生产方式》一文，收益良多，能学习并且应用到工作和生活中的东西亦良多。丰田生产方式全文介绍了丰田在组织汽车公司的运营过程中，围绕着如何更有效率、如果更低成本的中心，进而采用平板化、看板式等管理方法最后获得良好效果的过程。
全面系统的了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法，这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。而且，它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。
第一，丰田公司的生产方式最突出的特点――杜绝浪费
丰田公司的生产方式最突出的特点是消除不能创造价值的浪费，以提高企业的盈利能力，彻底杜绝浪费以提高生产效率，降低成本。技术革新，提高了劳动效率，减少了劳动成本，比如方便快捷的设计软件，更加智能的工具，性能更加稳定的设备等等。
经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多的选择，好比书中所说的：作为企业，‘成本+利润=价格’的定价方式早已不能适用。企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。而降低成本的最主要途径就是――杜绝浪费。
浪费的危害书中都已经提到，轻则利润减少，重则企业亏损甚至倒闭。在我们公司，浪费也大量的存在：大量的库存积压、累积每天几个小时的物料等待时间、大量的成品返修、大量的质量事故、大量的员工流失、设备的不断损坏等等。这些都是从大的方向说明浪费是在公司存在的。往小的地方说，如生产线体周围散落的螺钉、两器车间大量的报废铜管和两器、钣金和注塑车间大量的报废和返修件、电子车间损失的小电子元器件等等直观的浪费；各生产线体和岗位上的线平衡损失、生产直通率损失、FS率损失等等小单元的浪费，这些都存在于生产的方方面面。如果我们能够杜绝和消除，那么我们的生产效率可能提高几倍。
只要杜绝浪费，生产效率就有可能提高10倍，这种想法正是现在丰田生产方式的基本思想。
第二，丰田生产方式的两大基础――准时化、自动化。
准时化就是以市场为龙头在合适的时间生产合适的数量和高质量的产品。是在以拉动式生产为基础，以平准化为条件下进行的。
自动化是指在生产过程中，充分利用人员与设备的有机配合，达到简化生产，消除浪费的目的。
利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费，其作用体现了在生产方式的效率的提高。准时化：在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻，以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。而“看板”就成了实现准时化生产方式的手段。在这方面上可以减少库存“上的浪费。“自动化”，不是单纯的机械自动化，而是包括人的因素的自动化，是把人的智慧赋予机器，即当机器发生异常情况就会停止运做，等到工作人员把异常排除之后才能重新启动机器。在这过程中发现了生产中存在的弱点，要进一步对设备进行彻底维修或保养。“目视化管理”是通过“自动化”就能实施了。这就杜绝了现场中过量制造的无效劳动，防止生产不合格品的产生，也让企业更好的解决生产中的难题。
第三，丰田生产方式的体系。
根据本国的国情，追求日式的制造方式。丰田喜一郎先生是在日本的土地上从事工作的，探索日本式的制造方法。对于美国的汽车制造方式在当时的日本是无法适应的，因为没有合适的生产设备。比如，美国的汽车车身的制造都是利用机器进行大批量生产，而日本却用手工敲打出来的。这两者相比，区别相差甚远。后来，日本人对冲压床进行的了细致的研究，从汽车车身的质量与制造模具上入手，一步步的找到了合适多品种少批量的生产设备和手段，为以后制造出许多物美价廉的汽车。只制造有价值的产品，因为当时的情况是能制造汽车，但是要制造价格便宜的汽车，而不能不管市场而生产昂贵的汽车。这样的话就没有了消费市场了。因此，丰田企业领导人在深思熟虑的同时，当时的日本政府也为了发展汽车工业，颁布了《汽车制造事业法》着手和扶植日本汽车工业。这就很好的促
进了国内汽车行业的发展，从而为丰田研究更加便宜，质量更加优质的汽车提供了缓冲期。我认为，在政府的大力支持下，丰田人仍在考虑要制造有价值的汽车，这就体现了杜绝浪费的精神。他们不会为了效益而一味的乱造汽车。
第四，福特方式的本质。
丰田生产方式同福特方式一样，基本形式是流水作业。把同一品种和型号的零部件凑在一起……进行大批量的生产作法。现在仍是生产现场的常识。福特方式大批量体系的关键就在这点上。丰田方式与此相反，而是“尽量缩小批量，迅速变换模具”。福特方式和丰田方式任何一方都有自身的优点，而且都在日日求新和改革。但是，在日本土地上演化而来的丰田生产方式，“小批量多品种”的特点更加适合低经济增长时代。
第五，低增长中求生存
从1956年到1965年的后半期起，日本进入了高速增长时代。日本大多数企业接受了数量和速度上的经济，让大批量生产方式在许多企业中扎下了效益根来。引进高性能的大型机器，进行大量的生产。当时，经济确实受到了很大的推动，许多企业获得了相当好的效益。在经济高速发展时期，提高效益，提高效率是任何人都能做到的事情。一旦进入低增长期，这些所谓的“大批量”生产企业就要步入困境，甚至面临倒闭的危机。而丰田公司，一贯坚持彻底杜绝浪费的基本思想，把“准时化”和“自动化”固化成企业发展的两大支柱。合理利用“看板”的“目视化管理”的作用，创造出“均衡化”的生产方式，来进行“多品种少批量”的生产。这时日本企业追求日式发展的一个例子。根据本国国情和企业的实际发展能力，寻找出最优的发展方式――丰田生产方式。
第六，反复自问
丰田公司反复甚至一直在问自己，公司到底需要向哪方面进步？目前的障碍在哪个环节？如何克服这个障碍？再总结再思考，经验成型保持，进而向全公司推广。
例如：丰田公司反复问5个“为什么”
你对于一种现象连续问五个“为什么”了吗？这样做，说来容易，做起来就难了！比如，一台机器不转动了，你就要问：
（1）“为什么机器停了？”
“因为超负荷，保险丝断了。”
（2）“为什么超负荷了呢？”
“因为轴承部分的润滑不够。”
（3）“为什么润滑不够？”
“因为润滑泵吸不上油来。”
（4）“为什么吸不上油来呢？”
“因为油泵轴磨损，松动了。”
（5）“为什么磨损了呢？”
“因为没有安装过滤器，混进了铁屑。”
反复追问上述5个“为什么”就会发现需要安装过滤器。
如果“为什么”没有问到底，换上保险丝或者换上油泵轴就了事，那么，几个月以后就会再次发生同样的故障。说实在的，丰田生产方式也不妨说是丰田人反复问5个“为什么”，积累并发扬科学的认识态度，才创造出来的。
通过阅读《丰田生产方式》使我受益匪浅，学到了很多具有实际意义的东西，相信这些东西会照亮我今后的道路。
篇17：丰田汽车广告词
丰田是目前全世界排名第一的汽车生产公司，共售973万辆车，预计生产1010万辆汽车，是第一个达到年产量千万台以上的车厂。而丰田亦是雷克萨斯、斯巴鲁品牌的母公司及富士重工的最大股东。丰田任命首位“女老大” 主管全球公关业务。
丰田CAMRY凯美瑞广告语：为您成就卓越
丰田COROLLA花冠广告语：从零出发 是大勇气 更是大智慧
丰田PRIUS普锐斯广告语：科技先驱 启动未来
丰田VIOS威驰广告语：随心 随行
丰田YARIS雅力士广告语：体验世界品质，纵情自我风尚
丰田PREVIA普瑞维亚广告语：以优雅丰富生活
丰田RAV4广告语：应变自如 释放由心
丰田HIACE广告语：与未来同步 伴尊驾启航
丰田COASTER柯斯达广告语：历史见证 阅过风光无限
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丰田PRADO普拉多广告语：拥有不一样的心境 就有不一样的历程
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篇18：丰田汽车广告语
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