下面是小编帮大家整理的数控铣床刀具补偿功能的应用，本文共6篇，希望对大家有所帮助。
篇1：数控铣床刀具补偿功能的应用
摘 要：数铣加工是职业培训中重要的培训项目。本文就数控铣削加工中刀具补偿功能在实际使用中要注意的问题和精加工补偿值的确定，进行了总结和探讨。
关键词：数控铣 刀具 补偿 注意事项 精加工 公式
数控机床的操作能力是中职数控专业学生的专业能力，教学应围绕这一核心能力，夯实操作功底，提高学生操作能力。教师应该如何开展教学，让学生掌握好知识，并获得实际的操作能力呢?笔者感觉比较重要的是，要善于总结和归纳，把复杂的情况化成浅显易懂的规律。
下面就数控铣床加工中半径补偿的功能，展开一些总结和归纳。
一、数控铣床刀具补偿的原理
在数控铣床上进行加工，由于刀具有一定的半径，所以刀具中心(刀尖)轨迹和工件轮廓不重合，如不考虑刀具半径，直接按照工件轮廓编程是比较方便的，而加工出的零件尺寸比图样要求小了一圈(加工外轮廓时)，或大了一圈(加工内轮廓时)，为此必须使刀具沿工件轮廓的法向偏移一个量。
运用刀具补偿功能可直接按照工件轮廓进行编程，不用考虑刀具半径。
而在刀补表中设置一定的合适数值，系统会自动计算刀具中心轨迹，进行刀具半径补偿，从而加工出符合要求的工件形状，当刀具半径发生变化时也无须更改加工程序，使编程工作大大简化。
刀具半径补偿是通过指令G41、G42来执行的。补偿有两个方向，即沿刀具切削进给方向垂直方向的左面和右面进行补偿，符合左右手定则：G41是左补偿，符合左手定则;G42是右补偿，符合右手定则。当取消刀具半径补偿时，使用G40指令。
二、刀具补偿功能使用应注意的问题
一是补偿建立指令G41，G42必须与G40成对使用。
二是G41、G42、G40指令应在G00或G01程序段中加入执行，不可在G02、G03等指令中加入执行。
三是加入G41、G42、G40指令的G00或G01程序段，移动的距离不能等于零，也不能小于铣刀的半径。否则无法实现刀具补偿的功能。
四是使用刀具补偿功能必须经过三个阶段：建立刀具补偿、刀具补偿执行、取消刀具补偿，缺一不可。
五是刀具补偿功能建立以后，加工平面不能改变。
六是在刀具半径偏置方式下，应在指定的偏置平面上进行连续的刀具运动轨迹描述，如果在偏置起始指令G41/G42和偏置结束指令G40之间，有连续两个以及两个以上的非指定的偏置平面上的移动指令或非移动指令，则刀具的轨迹就会发生偏离。例如：
G00 G90 G17 G42 Y-70.0 D01
G01 X120.0 F100
Y-30.0
G04 P500
G91 Z0.2
G90 X80.0 Y40.0
X0
Y-110.0
G00 G40 X-40.0
在本例中的程序段G04 P500 是非移动指令，程序段G91 Z0.2是非指定的偏置平面上的移动指令。这两个连续的程序段的指令，导致系统无法正确判断刀具下一个的偏置位置而发生过切现象。
三、精加工补偿值获得公式讨论
笔者所在学校使用的是华中HNC-21M数控铣床。运用G41/G42刀具补偿指令，可以实现对零件加工的粗精加工分离。
当放出余量，进行粗加工后，需要对零件进行测量，然后根据所获得的尺寸，对第二次的精加工补偿值进行修正，从而保证所加工的零件获得所要求的尺寸精度。由于零件的内外表面的加工，对补偿值的方向要求是不一样的，就很容易在精加工的时候弄错补偿方向。
如果可以分情况，把补偿值的计算总结成浅显易懂的公式，那么在加工实习的过程中，只要熟记公式，把测量的数据直接代入，就能获得精加工时所需要的补偿数据。
下面以一个简单零件的加工情况分析，如下图所示。
1.加工外轮廓六边形
选用18mm的键槽铣刀，不考虑加工精度，直接设置刀补值为使用刀具的半径值9mm即可。但是为保证加工精度，往往需要进行粗精加工两次切削。
粗加工时，刀具半径补偿值可放出一定的余量，然后进行粗加工的走刀。在精加工阶段中，理论上只需要把刀补值改为9mm，再一次走刀即可。
但是由于存在着大量的加工误差和不确定性，而且零件目标尺寸往往带有公差，在粗加工结束后，需要对六边形对边的尺寸进行测量，并通过测量值对精加工的刀补值进行修正。总结公式如下：
δ2=δ1-(A-B)/2 (1)
式中，δ2为精加工刀补值;δ1为粗加工刀补值;A为实际测量值;B为目标尺寸公差中间值。
实际加工中，选用18mm的键槽铣刀，假设粗加工刀补值选为10mm，粗加工后，对六边形尺寸进行测量，测得实际值为72.085mm，那么，在精加工时，只要把获得的数据代入公式(1)，即可获得需要的精加工刀补值。
δ2=10-(72.085-69.063)/2=8.489
(如图中所示，六边形尺寸为70-00.074，其尺寸公差中间值为69.063)。
2.加工内轮廓腰圆槽
同样选用18mm的键槽铣刀进行加工，假设粗加工刀补值选为10mm，粗加工后，对腰圆槽尺寸进行测量，测得实际值为24.012mm。那么，在精加工时同样可以利用公式(1)计算需要获得的精加工刀补值。只是由于内轮廓的余量方向与外轮廓相反，总结公式如下：
δ2=δ1-(B-A)/2 (2)
进一步计算可得：
δ2=10-(25.026-24.012)/2=9.493
(如图中所示，腰圆槽尺寸为25+00.052，其尺寸公差中间值为25.026)。
3.总结
由公式(1)和公式(2)可以进一步获得：
δ2=δ1-|(A-B)/2| (3)
由此我们可以获得，不管是外轮廓还是内轮廓的加工，粗加工时，先选择δ1值，令此值略大于我们选用的刀具半径0.5～1.0mm。然后对零件进行粗加工。
加工完毕后，根据零件图对所要求的尺寸进行测量，获得实际测量值A，然后计算目标尺寸公差中间值B，最后把所获得的值代入公式(3)，即可获得精加工所需要的刀补值δ2，对零件实现精加工。
当然，在实际使用过程中，绝大部分的数铣加工零件尺寸情况是上述的双边尺寸情况，但是也有很特殊的单边尺寸的情况。那么公式(3)只要变为
δ2=δ1-|(A-B)| (4)
也是完全适用的。
篇2：数控铣床刀具补偿功能的应用
摘要：随着我国社会主义市场经济的发展，综合国力得到提升，我国的数控机床技术也得到了一定程度的推动，在数控铣床当中刀具中心与切割工件无法有效结合。
在实际的加工过程当中，刀具半径补偿的应用能够使得复杂的工作程序简化，促进工作效率。本文针对数控铣床当中的刀具半径补偿的应用进行相应的分析，并针对相应的问题提出合理化建议。
前言
在数控铣床的操作过程中，由于工件与刀具之间存在一定的轨迹差异，这使得在编程过程中应该注意刀心轨迹，增加了实际的编程难度。刀具半径补偿的应用在很大程度上缓解了编程难度，提升了工作效率。
1.刀具半径补偿的用法和注意的问题
刀具半径补偿的应用，是数控铣床的一大变革，提升了数控铣床的工作效率，并且简化了手工编程的繁琐程度，在一定的程度上创新了数控铣床的加工的模式。在实际的数控铣床操作过程中应该注意编程的格式问题和有关使用过程的注意事项。
1.1编程格式
数控铣床具有手工编程和自动编程功能，每一个编程方式控制的效果都不相同，要根据相应的铣削要求进行编程格式的调整。
其中数控铣床当中的铣削刀具半径补偿分为左补偿和右补偿两种模式，并且应该根据要求代码进行工具的选择。据有关标准要求，道具中心沿着前进的方向进行运动，贴近零件的右边轮廓称之为刀具半径补偿的右补偿，当刀具沿着前进的方向进行运动的过程中，贴近轮廓的左边称之为刀具半径补偿的左补偿。
其中左补偿用G41定义，右补偿用G42定义，在不需要进行半径补偿时用G40进行取消补偿工作。
1.2注意事项
1.2.1在刀具半径补偿的过程中，使用刀具补偿应该注意在之前刀具半径补偿取消的时候才能进行刀具半径补偿的操作。
1.2.2在进行刀具半径补偿的过程中应该注意在同一平面进行补偿操作。在相应的补偿平面应该有相应的控制。对零件进行刀具补偿的过程中，应该以G17控制XY补偿平面，以G18控制YZ补偿平面，以G19控制Xz补偿平面。
通过相应的指令进行操控。
1.2.3在刀具补偿的过程中，其中间必须具有一定的可活动范围。D是存放刀具补偿数据的存储器相应地址，其可控存储地址为D01-D99，所以对补偿数值的存储应该从D01开始进行。
刀具补偿数值的大小需要人工进行输入，并且要输入指定的存储器当中。D01中输入0即表示使用D01号存储器，补偿数值就是0，以此来确保刀具补偿半径的正常运行。
1.2.4在刀具半径补偿进行操作的过程中，刀具半径补偿建立指令需要在G00和G01两个指令当中进行，不能够在其余G代码指令中进行(如G02、G03等)，否则会影响刀具半径补偿的正常建立，造成补偿上出现问题，影响数控铣床刀具补偿功能发挥其效应。
1.2.5在数控铣床的实际操作当中，其主要补偿编程指令由G40、G41、G42进行系统的操作和控制。这三者之间的操控应该重视操作的规范性，不能多个指令同时出现。
由于数控铣床的系统中只能够进行两组数值的预判，所以不能够出现两个z轴的同时出现。这样的状况会直接的影响工作流程和工作效率。
2.数控铣床刀具半径补偿的应用
数控铣床刀具半径补偿的应用能够有效的简化数控铣床的系统繁琐程度，在实际的操作过程中，简化了工作流程，提升了工作效率。
在数控铣床的操作过程中，会出现多种情况。刀具半径补偿虽然是一项优化并且先进的技术，但是也要根据相应环境进行分析和研究，在适当的场合进行刀具半径补偿应用。
2.1刀具的正常使用
在实际的操作过程中，刀具半径补偿的应用对于刀具的磨损会非常严重，这与刀具的正确使用和刀具本身的质量有着重要的关系。在刀具磨损严重的情况之下，更换刀具的过程就显得尤为重要。
在刀具的更换过程不重视操作会导致刀具的直径受到影响，打乱设定好的编程程序，所以这样的方式应该进行规避。
在原有的基础之上进行更换刀具，在系统之上输入刀具的准确参数，并进行相应设置，这样就避免了刀具更换带来的编程的变化，影响铣床的正常工作，影响工作效率。由此可见，在实际的操作过程中，刀具的正常使用和更换尤为重要。
这就要求数控操作人员应该进行刀具半径补偿参数实际操作的掌握，理解刀具半径补偿的相关知识。
只有这样，才能够顺利的进行数控铣床的使用和生产，促进生产效率的'提升。
2.2增强刀具使用效率
刀具的使用具有一定的消耗，频繁的更换刀具会造成一定程度的繁琐和影响工作效率，在刀具的使用过程中应该重视其使用效率。在数控铣床进行加工的时候，人为地操作改变刀具半径的补偿值至关重要。
在实际操作中，刀具磨损后，相应操作人员可以通过变更半径的方式进行刀具的再次使用，在刀具相同的情况下达到精细加工的效果。刀具的效率能够提升机床的工作效率，对于刀具半径的调整，能够减少编程程序的繁琐程度。
因此，操作人员对于数控铣床刀具半径补偿的理解程度对整个生产有着重要的影响，并确保了数控铣床工作的正常进行。
2.3型面不同时的应用
在实际的铣床操作中能够遇到各种型面的加工物件。在加工过程中的刀具半径补偿的应用也十分重要。在实际的操作当中可以根据指令达到一定要求，使用G42指令得到A轨迹运动，根据G41指令控制B轨迹。也就是说明，A轨迹加工模型凸点，B轨迹加工模型凹点。根据下图可以看见相应的原理。
3.结论
综上所述，数控铣床刀具半径补偿的应用，使得数控铣床的工作效率得到了一定程度的提升，并简化生产的繁琐程度，对数控技术的发展有一定的推动作用，并且推动了我国工业的进步和发展。
篇3：数控铣床刀具选择论文
摘 要：随着工业水平的发展，数控铣床在现代化工业生产中发挥着越来越重要的作用，在数控铣床中合理的选择刀具是一件很重要的事，能否正确的选择刀具决定着加工零件的质量、加工的效率、加工成本等。本文从刀具材料要求和如何进行对刀具选择两个方面进行了探究。
关键词：数控铣床;数控刀具;刀具材料;零件质量
“三分加工，七分刀具”这是对普通加工的真实写照，其实，对于数控加工而言，刀具的作用更胜于普通加工，尤其在刀具方面更是数控加工所独有。下面从刀具的材料要求和刀具选择两个方面对刀具在数控加工中的重要作一下探究。
一、铣床刀具材料
金属在切削过程中，刀具切削部分是在较大的切削压力、较高的切削温度级剧烈摩擦条件下工作的。在切削余量不均匀级断续加工时，刀具受到很大的冲击和振动，因此，刀具切削部分材料应具备如下性能：
1.高硬度。硬度是刀具材料最基本的性能，其硬度必须高于工件材料的硬度，方能将工件上多余的金属切削掉。
2.高耐磨性。高耐磨性是刀具抵抗磨损的能力，在剧烈的摩擦下刀具磨损要小高耐磨性一方面取决于它的硬度;另一方面与它的化学成分、纤维组织有关。材料硬度越高，耐磨性越好;含有耐磨的合金化合物越多，晶粒越细，分布均匀则耐磨性越好。
3.足够的强度和韧度。切削时刀具要能承受各种压力与冲击。一般用抗弯强度和冲击来衡量材料强度与韧度的高低。
4.高耐热性与化学稳定性。高耐热性，是指刀具在高温下仍能保持原有的硬度，强度，韧度还耐磨性能。化学稳定性，是指高温下不易与加工材料或周围介质发生化学反应的能力，包括抗氧化能力和粘结能力。化学稳定性越高，刀具磨损越慢，加工表面质量越好。
二、铣床刀具的选择
1.常用刀具的种类
数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。
(1)根据刀具结构可分为：
整体式; 镶嵌式，采用焊接或机夹式联接，机夹式又可分为不转位和可转位两种;特殊型式，如复合式刀具、减震式刀具等。
(2)根据制造刀具所用的材料可分为：
高速钢刀具; 硬质合金刀具; 金刚石刀具; 其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。
(3)从切削工艺上可分为：
车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种; 钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等; 镗削刀具; 铣削刀具等。
为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。
2.刀具的选择
刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应铣床刀具的选择分铣刀直径选择和铣刀齿数选择。铣刀直径的`选择：一般尽可能选用小直径规格的铣刀，因为铣刀直径大，切削力矩增大，易造成切削振动，而且铣刀的切入长度增加，使铣削效率下降。
当然，也不尽然，当铣刀的刚性较差，则应按加工情况尽可能选用较大直径的铣刀，以增加铣刀的刚性。
选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀;铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀;对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。
一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量;②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤;③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具;④先铣后钻 ;⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工;⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。
因此刀具选用时应该符合下列原则：
(1)平面铣削应选用不重磨硬质合金端铣刀或立铣刀。一般采用二次走刀，第一次走刀最好用端铣刀粗铣，沿工件表面连续走刀。
注意选好每次走刀宽度和铣刀直径，使接刀刀痕不影响精切走刀精度。因此加工余量大又不均匀时，铣刀直径要选小些。精加工时铣刀直径要选大些，最好能包容加工面的整个宽度。
(2)立铣刀和镶硬质合金刀片的端铣刀主要用于加工凸台、凹槽和箱口面。
为了提高槽宽的加工精度，减少铣刀的种类，加工时可采用直径比槽宽小的铣刀，先铣槽的中间部分，然后用刀具半径补偿功能铣槽的两边。
(3)铣削平面零件的周边轮廓一般采用立铣刀。
(4)加工型面零件和变斜角轮廓外形时常采用球头刀、环形刀、鼓形刀和锥形刀等。
参考文献：
[1] 杨建明.数控加工工艺学与编程.北京：大学出版社，
[2] 华茂发.数控机床加工工艺.北京： 机械工业出版社..
[3] 邓广敏. 加工中心操作工.北京.化学工业出版社.
篇4：高速切削刀具在数控加工中的应用论文
摘要:
随着科学技术水平的不断提高,作为先进制造技术的重要组成部分高速切削技术在模具加工制造中已得到越来越广泛的应用。本文结合高速切削技术的发展现状,阐述了高速切削技术的应用及其未来趋势。
关键词:
篇5：高速切削刀具在数控加工中的应用论文
一、高速切削技术和高速切削刀具
目前,切削加工仍是机械制造行业应用广泛的一种加工方法。其中,集高效、高精度和低成本于一身的高速切削加工技术已经成为机械制造领域的新秀和主要加工手段。
“高速切削”的概念首先是由德国的C.S~omom博士提出的,并于1931年4月发表了著名的切削速度与切削温度的理论。该理论的核心是:在常规的切削速度范围内,切削温度随着切削速度的增大而提高,当到达某一速度极限后,切削温度随着切削速度的提高反而降低。此后,高速切削技术的发展经历了以下4个阶段:高速切削的设想与理论探索阶段(193l—l971年),高速切削的应用探索阶段(1972-1978年),高速切削实用阶段(1979--1984年),高速切削成熟阶段(20世纪90年代至今)。高速切削加工与常规的切削加工相比具有以下优点:第一,生产效率提高3～1O倍。第二,切削力降低30%以上,尤其是径向切削分力大幅度减少,特别有利于提高薄壁件、细长件等刚性差的零件的加工精度。第三,切削热95%被切屑带走,特别适合加工容易热变形的零件。第四,高速切削时,机床的激振频率远离工艺系统的固有频率,工作平稳,振动较小,适合加工精密零件。
高速切削刀具是实现高速加工技术的关键。刀具技术是实现高速切削加工的关键技术之一,不合适的刀具会使复杂、昂贵的机床或加工系统形同虚设,完全不起作用。由于高速切削的切削速度快,而高速加工线速度主要受刀具限制,因为在目前机床所能达到的高速范围内,速度越高,刀具的磨损越快。因此,高速切削对刀具材料提出了更高的要求,除了具备普通刀具材料的一些基本性能之外,还应突出要求高速切削刀具具备高的耐热性、抗热冲击性、良好的高温力学性能及高的可靠性。高速切削技术的发展在很大程度上得益于超硬刀具材料的出现及发展。目前常用的高速切削刀具材料有:聚晶金刚石(PCD)、立方氮化硼(CBN)、陶瓷、Ti(C,N)基金属陶瓷、涂层刀具fCVD)~超细晶粒硬质合金等刀具材料。
二、高速切削刀具的发展情况
金刚石刀具材料。金刚石刀具具有硬度高、抗压强度高、导热性及耐磨性好等特性,可在高速切削中获得很高的加工精度和加工效率。金刚石刀具分为天然金刚石和人造金刚石刀具。然而,由于天然金刚石价格昂贵,加工焊接非常困难,除少数特殊用途外,很少作为切削工具应用在工业中。近年来开发了多种化学机理研磨金刚石刀具的方法和保护气钎焊金刚石技术,使天然金刚石刀具的制造过程变得比较简单,因此在超精密镜面切削的高技术应用领域,天然金刚石起到了重要作用。
立方氮化硼刀具材料。立方氮化硼(CBN)是纯人工合成的材料,是20世纪50年代末用制造金刚石相似的方法合成的第二种超材料——CBN 微粉。立方氮化硼(CBN)是硬度仅次于金刚石的超硬材料。虽然CBN的硬度低于金刚石,但其氧化温度高达1360℃ ,且与铁磁类材料具有较低的亲和性。因此,虽然目前CBN还是以烧结体形式进行制备,但仍是适合钢类材料切削,具有高耐磨性的.优良刀具材料。CBN具有高硬度、高热稳定性、高化学稳定性等优异性能,因此特别适合加工高硬度、高韧性的难加工金属材料。PCBN刀具是能够满足先进切削要求的主要刀具材料,也是国内外公认的用于硬态切削,高速切削以及干式切削加工的理想刀具材料。PCBN刀具主要用于加工淬硬钢、铸铁、高温合金以及表面喷涂材料等。国外的汽车制造业大量使用PCBN刀具切削铸铁材料。PCBN刀具已为国外主要汽车制造厂家各条生产线上使用的新一代刀具。
陶瓷刀具。与硬质合金相比,陶瓷材料具有更高的硬度、红硬性和耐磨性。因此,加工钢材时,陶瓷刀具的耐用度为硬质合金刀具的10～20倍,其红硬性比硬质合金高2～6倍,且化学稳定性、抗氧化能力等均优于硬质合金。陶瓷刀具材料的强度低、韧性差,制约了它的应用推广,而超微粉技术的发展和纳米复合材料的研究为其发展增添了新的活力。陶瓷刀具是最有发展潜力的高速切削刀具,在生产中有美好的应用前景,目前已引起世界各国的重视。在德国约70%加工铸件的工序是用陶瓷刀具完成的,而日本陶瓷刀具的年消耗量已占刀具总量的8%～l0%。
涂层刀具。涂层材料的发展,已由最初的单一TiN涂层、TiC涂层,经历了TiC-112o3-TiN 复合涂层和TiCN、TiA1N等多元复合涂层的发展阶段,现在最新发展了TiN/NbN、TiN/CN,等多元复合薄膜材料,使刀具涂层的性能有了很大提高。硬质涂层材料中,工艺最成熟、应用最广泛的是TiN。(氮)化钛基硬质合金(金属陶瓷)金属陶瓷与由WC构成的硬质合金不同,主要由陶瓷颗粒、TiC和TiN、粘结剂Ni、Co、Mo等构成。金属陶瓷的硬度和红硬性高于硬质合金而低于陶瓷材料,横向断裂强度大于陶瓷材料而小于硬质合金,化学稳定性和抗氧化性好,耐剥离磨损,耐氧化和扩散,具有较低的粘结倾向和较高的刀刃强度。
三、高速切削刀具的具体应用情况
理想的刀具材料应具有较高的硬度和耐磨性,与工件有较小的化学亲和力,高的热传导系数,良好的机械性能和热稳定性能。理想的刀具使得高速硬切削能够作为代替磨削的最后成型工艺,达到工件表面粗糙度、表面完整性和工件精度的加工要求。硬质合金刀具具有良好的抗拉强度和断裂韧性,但由于较低的硬度和较差的高温稳定性,使其在高速硬切削中的应用受到一定限制。但细晶粒和超细晶粒的硬质合金由于晶粒细化后,硬质相尺寸变小,粘结相更均匀地分布在硬质相的周围,提高了硬质合金的硬度与耐磨性,在硬切削中获得较广泛应用。
陶瓷刀具和CBN刀具是在高速硬车削和端面铣削中最常用的刀具。它们所具有的高硬度和良好的高温稳定性,使其能够承受在硬切削过程中高的机械应力和热应力负荷。与陶瓷刀具相比,CBN刀具拥有更高的断裂韧性,因此更适合断续切削加工。为保证工件较高的尺寸精度和形状精度,高的热传导率和低的热膨胀系数也应是刀具材料所应具有的重要性质。因此,具有优良综合性能的CBN刀具是最适合用于高速硬切削的刀具。聚晶金刚石刀具的硬度虽然超过立方氮化硼刀具,但即使在低温下,其对黑色金属中铁的亲和力也很强,易引起化学反应,因此不能用于钢的硬切削。
一般而言,PCD刀具适合于对铝、镁、铜等有色金属材料及其合金和非金属材料的高速加工;而CBN、陶瓷刀具、涂层硬质合金刀具适合于钢铁等黑色金属的高速加工。故在模具加工中,特别是针对淬硬性模具钢等高硬度钢材的加工,CBN刀具性能最好,其次为陶瓷刀具和涂层硬质合金。
结论
高速切削技术的问世改变了人对传统切削加工的思维和方式,极大提高了加工效率和加工质量。而高速切削与模具加工的结合,改变了传统模具加工的工序流程。高速切削刀具作为高速切削技术的关键,随着技术的不断完善,将为模具制造带来一次全新的技术革新。
参考文献
[1] 韩福庆 高速切削刀具材料的开发与选择[J] 化学工程与装备
[2] 周纯江 叶红朝 高速切削刀具相关关键技术的研究[J] 机械制造2008
[3]范炳良 林朝平基于高速切削刀具锥柄系统的分析与研究[J] 机械设计与制造 2008
[4]马向阳 李长河 高速切削刀具材料[J] 现代零部件2008
[5]李鹏南 张厚安 张永忠 胡忠举 高速切削刀具材料及其与工件匹配研究[J] 工具技术2008
[6]肖寿仁 高鸣智 邓晓春 高速切削刀具材料应用进展[J] 有色金属2008
篇6：典型CAM平台数控铣削加工编程功能对比应用
典型CAM平台数控铣削加工编程功能对比应用
介绍了通用典型CAD/CAM平台在进行数控铣削加工编程时,刀具轨迹设计、刀具轴矢量控制、后处理程序开发与机床仿真加工模拟方面的对比应用,并辅以实例进行说明,希望能为读者利用不同的CAM软件平台进行数控编程提供参考与借鉴.
作 者：王华侨 张颖 王建国 作者单位：中国航天科工集团第九研究院红阳厂 刊 名：航天制造技术 英文刊名：AEROSPACE MANUFACTURING TECHNOLOGY 年，卷(期)：2008 “”(2) 分类号：V4 关键词：数控铣削 CAD/CAM软件 编程
文档为doc格式
