【导语】下面是小编收集整理的UGNC6.0车削加工实例（共6篇），供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
篇1：UGNC6.0车削加工实例
1. 打开模型文件14，
2. 初始化加工环境。选择【开始】→【加工】进入初始化加工环境，系统弹出【加工环境】对话框，选择turning单击初始化，进入加工环境。结果如下图所示：3. 创建中心孔刀，单击菜单栏中的按钮，系统弹出【创建刀具】对话框，刀具子类型选择【DRILLING_TOOL】创建D15的钻头,单击确定更改直径值为15，单击确定完成这把刀的创建。4. 选择菜单栏【工具】下拉菜单中的【车加工横截面】，系统弹出【车加工横截面】对话框，单击部件，再单击按钮其它数值采用默认，单击确定，结果如下图所示：5.双击操作导航器中采用默认，单击确定，双击，单击按钮，选择如下图所示的轮廓线，单击确定，再单击按钮，系统弹出【毛坯几何体】对话框，单击选择，选择原点为毛坯点位置，在长度和直径文本框中分别输入205、105单击确定，结果如下图所示：6.单击按钮，系统弹出创建操作对话框，选择类型为【CENTERLINE_SPOTDRILL】，四个父结点组如下图所示：7.在上一步弹出的对话框中设置参数，【循环】选择钻，深、进刀距离文本框中输入2、恒定增量文本框输入2、入口直径为15、深度选择端点，指定如下图所示的终点，驻留时间为2秒，单击显示起点和终点，结果如下图所示：8.单击按钮，生成刀轨，结果如下图所示：9.单击菜单栏中的按钮，系统弹出【创建刀具】对话框，刀具子类型选择【OD_80_L】，单击确定，在刀尖半径和方向角度文本框中分别输入0.3、5。结果如下图所示：10.单击按钮，系统弹出创建操作对话框，选择类型为【ROUGH_TURN_OD】，四个父结点组如下图所示：11.单击切削区域后按钮，系统弹出【切削区域】对话框，径向修剪平面1中的限制选项选择距离，轴向修剪平面1中的限制选项也选择距离，其它参数设置如下图，结果如下图所示：12.单击按钮，生成刀轨，结果如下图所示：
13.单击菜单栏中的按钮，系统弹出【创建刀具】对话框，刀具子类型选择【OD_55_L】，单击确定，在刀尖半径和方向角度文本框中分别输入0.2、18。结果如下图所示：14.单击按钮，系统弹出创建操作对话框，选择类型为【FINISH_TURN_OD】，四个父结点组如下图所示：1. 打开模型文件14。
2. 初始化加工环境。选择【开始】→【加工】进入初始化加工环境，系统弹出【加工环境】对话框，选择turning单击初始化，进入加工环境。结果如下图所示：3. 创建中心孔刀，单击菜单栏中的按钮，系统弹出【创建刀具】对话框，刀具子类型选择【DRILLING_TOOL】创建D15的钻头,单击确定更改直径值为15，单击确定完成这把刀的创建。4. 选择菜单栏【工具】下拉菜单中的【车加工横截面】，系统弹出【车加工横截面】对话框，单击部件，再单击按钮其它数值采用默认，单击确定，结果如下图所示：5.双击操作导航器中采用默认，单击确定，双击，单击按钮，选择如下图所示的轮廓线，单击确定，再单击按钮，系统弹出【毛坯几何体】对话框，单击选择，选择原点为毛坯点位置，在长度和直径文本框中分别输入205、105单击确定，结果如下图所示：6.单击按钮，系统弹出创建操作对话框，选择类型为【CENTERLINE_SPOTDRILL】，四个父结点组如下图所示：7.在上一步弹出的对话框中设置参数，【循环】选择钻，深、进刀距离文本框中输入2、恒定增量文本框输入2、入口直径为15、深度选择端点，指定如下图所示的终点，驻留时间为2秒，单击显示起点和终点，结果如下图所示：8.单击按钮，生成刀轨，结果如下图所示：9.单击菜单栏中的按钮，系统弹出【创建刀具】对话框，刀具子类型选择【OD_80_L】，单击确定，在刀尖半径和方向角度文本框中分别输入0.3、5，结果如下图所示：10.单击按钮，系统弹出创建操作对话框，选择类型为【ROUGH_TURN_OD】，四个父结点组如下图所示：11.单击切削区域后按钮，系统弹出【切削区域】对话框，径向修剪平面1中的限制选项选择距离，轴向修剪平面1中的限制选项也选择距离，其它参数设置如下图，结果如下图所示：12.单击按钮，生成刀轨，结果如下图所示：
13.单击菜单栏中的按钮，系统弹出【创建刀具】对话框，刀具子类型选择【OD_55_L】，单击确定，在刀尖半径和方向角度文本框中分别输入0.2、18。结果如下图所示：14.单击按钮，系统弹出创建操作对话框，选择类型为【FINISH_TURN_OD】，四个父结点组如下图所示：15.单击切削区域后按钮，系统弹出【切削区域】对话框，径向修剪平面1中的限制选项选择距离，轴向修剪平面1中的限制选项也选择距离，其它参数设置如下图，结果如下图所示：16.单击按钮，生成刀轨，结果如下图所示：
17.单击菜单栏中的按钮，系统弹出【创建刀具】对话框，刀具子类型选择【OD_GROOVE_L】，单击确定，在刀片宽度文本框中分别输入4。结果如下图所示：18. 单击按钮，系统弹出创建操作对话框，选择类型为【GROOVE_OD】，四个父结点组如下图所示：
19.单击切削区域后按钮，系统弹出【切削区域】对话框，径向修剪平面1中的限制选项选择距离，轴向修剪平面1中的限制选项也选择距离，轴向修剪平面2中的限制选项选择点，选择槽的右端面点，其它参数设置如下图，结果如下图所示：20.单击按钮，生成刀轨，结果如下图所示：21.单击按钮，系统弹出创建操作对话框，选择类型为【FACING】，四个父结点组如下图所示：22.单击切削区域后按钮，系统弹出【切削区域】对话框，径向修剪平面1中的限制选项选择距离，轴向修剪平面1中的限制选项也选择距离，其它参数设置如下图，结果如下图所示：23.单击按钮，生成刀轨，结果如下图所示：24.单击菜单栏中的按钮，系统弹出【创建刀具】对话框，刀具子类型选择【OD_THREAD_L】，单击确定，结果如下图所示：25.单击按钮，系统弹出创建操作对话框，选择类型为，四个父结点组如下图所示：26.单击【select crest line】后的按钮，随便选择螺纹的上表面线作为顶线，再单击【select end line】后的按钮,选择螺纹的右端面，即可确定螺纹的形状，单击选择根线后面的按钮，选择根线，即螺纹的底线，起始偏置的文本框中输入相应的数值，其它参数的设置如下图所示：27.单击按钮，生成刀轨，结果如下图所示：篇2：数控车削加工工艺
摘要：数控车床的使用的目的是加工出合格的零件,但合格零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。本文针对当前数控车床使用者的工艺分析的不合理来进行对比,讲述合理的工艺分析的顺序问题。
关键词：数控车床 车削加工工艺 工艺分析
一、问题的提出
数控车削加工主要包括工艺分析、程序编制、装刀、装工件、对刀、粗加工、半精加工、精加工。而数控车削的工艺分析是数控车削加工顺利完成的保障。
数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。主要内容包括以下几个方面:
(一)选择确定零件的数控车削加工内容;(二)对零件图进行数控车削加工工艺分析;(三)工具、夹具的选择和调整设计;(四)切削用量选择;(五)工序、工步的设计;(六)加工轨迹的计算和优化;(七)编制数控加工工艺技术文件。
但是分析了上述的顺序之后,发现有点不妥。因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。工序、工步的设计直接关系到能否加工出符合零件形位公差要求的零件。设计不合理将直接导致零件的形位公差达不到要求，导致产生次品。
二、分析问题
数控车床的`使用者的操作水平较高,能够独立解决很多操作难题,但理论水平不是很高,这是造成工艺分析顺序不合理的主要原因， 造成工艺分析顺序不合理的另一个原因是企业的工量具设备不足。
三、解决问题
笔者认为合理的工艺分析步骤应该是:
(一)选择并确定零件的数控车削加工内容;(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析;(三)工序、工步的设计;(四)工具、夹具的选择和调整设计;(五)切削用量选择; (六)加工轨迹的计算和优化;(七)编制数控加工工艺技术文件。 本文主要对二、三、四、五三个步骤进行详细的阐述。
(一)零件图分析
零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性,选择工艺基准。
1.选择基准
零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点,以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程,又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
2.节点坐标计算
在手工编程时,要计算每个节点坐标。在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义。
3.精度和技术要求分析
对被加工零件的精度和技术进行分析,是零件工艺性分析的重要内容,只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上,才能正确合理地选择加工方法、装夹方式、刀具及切削用量等。
(二)工序、工步的设计
1.工序划分的原则
(1)保持精度原则。工序一般要求尽可能地集中,粗、精加工通常会在一次装夹中全部完成。 为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响,则应将粗、精加工分开进行。
(2)提高生产效率原则。为减少换刀次数,节省换刀时间,提高生产效率,应将需要用同一把刀加工的加工部位都完成后,再换另一把刀来加工其他部位,同时应尽量减少空行程。
2.确定加工顺序
(1)先粗后精。按照粗车半精车精车的顺序进行,逐步提高加工精度。
(2)先近后远。离对刀点近的部位先加工,离对刀点远的部位后加工,以便缩短刀具移动距离,减少空行程时间。
(3)内外交叉。对既有内表面又有外表面需加工的零件,应先进行内外表面的粗加工,后进行内外表面的精加工。
(4)基面先行。作精基准的表面应优先加工出来,定位基准的表面越精确,装夹误差越小。
(三)夹具和刀具的选择
1.工件的装夹与定位
数控车削加工中尽可能一次装夹后能加工出全部或大部分代加工表面,尽量减少装夹次数,以保证加工精度。对于轴类零件,通常以零件自身的外圆柱面作定位基准;对于套类零件,则以内孔为定位基准。数控车床夹具除了使用通用的三爪自动定心卡盘、四爪卡盘、液压、电动及气动夹具外,还有多种通用性较好的专用夹具。操作时应合理选择 。
2.刀具选择
刀具的使用寿命除与刀具材料相关外,还与刀具的直径有很大的关系。刀具直径越大,能承受的切削用量也越大。所以在零件形状允许的情况下,采用尽可能大的刀具直径是延长刀具寿命,提高生产率的有效措施。数控车削常用的刀具一般分为3类。即尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。
(四)切削用量选择
数控车削加工中的切削用量包括背吃刀量ap、主轴转速S(或切削速度υ)及进给速度F(或进给量f )。
切削用量的选择原则,合理选用切削用量对提高数控车床的加工质量至关重要。确定数控车床的切削用量时一定要根据机床说明书中规定的要求,以及刀具的耐用度去选择,也可结合实际经验采用类比法来确定。
一般的选择原则是:粗车时,首先考虑在机床刚度允许的情况下选择尽可能大的背吃刀量ap;其次选择较大的进给量f;最后再根据刀具允许的寿命确定一个合适的切削速度υ。增大背吃刀量可减少走刀次数,提高加工效率,增大进给量有利于断屑。
精车时,应着重考虑如何保证加工质量,并在此基础上尽量提高加工效率,因此宜选用较小的背吃刀量和进给量,尽可能地提高加工速度。主轴转速S(r/min )可根据切削速度υ(mm/min)由公式 S=υ1000/πD(D为工件或刀/具直径 mm)计算得出,也可以查表或根据实践经验确定。
三、结 语
数控机床作为一种高效率的设备,欲充分发挥其高性能、高精度和高自动化的特点,除了必须掌握机床的性能、特点及操作方法外,还应在编程前进行详细的工艺分析和确定合理的加工工艺,以得到最优的加工方案。
参考文献：
[1]《数控车削加工工艺性分析》.周鹏.《消费导刊·理论版》 第1期
篇3：车削加工通用工艺守则
一、前言
本守则规定了磨削加工应遵守的基本规则，适用于本企业的磨削加工。除另有相关特殊规定外，操作者必须严格执行本守则。
二、操作规则
1 加工前的准备
1.1 操作者必须首先检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2 操作者要看懂看清工艺规程、产品图样及其技术要求，并按产品图样或(和)工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求，发现问题或有疑向应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。
1.3 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，要熟悉其使用要求和操作方法，发现问题及时处理。
1.4 加工所用的工艺装备必须放在规定位置，不得乱放，更不准随意拆卸和更改。
1.5 检查加工所用的机床设备，准备好所需的各种附件。加工前机床要按规定进行润滑和空运转。
2 刀具的装夹
2.1 装夹刀具前应按不同类型刀具的安装特点将装夹表面擦试干净。
2.2 刀具装夹后要稳固可靠。
2.3 车刀刀杆伸出力架长度一般不应超过刀杆高度的1.5倍(车孔、槽等除外)。
2.4 车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。
2.5 螺纹车刀刀尖的平分线应与工件的中心线垂直，
2.6 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。
2.7 车刀刀尖高度的调整
2.7.1 在车端面、车园锥面、车螺纹、成形车削、切断实心工件时，刀尖一般与工件中心线等高。
2.7.2 在粗车外园、精车孔时刀尖一般应比工件中心线稍高。
2.7.3 在粗车孔、精车细长轴、切断空心工件时，刀尖一般应比工件中心线稍低。
3 工件的'装夹
3.1 用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍，若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径3倍。
3.2 用四爪卡盘、花盘、角铁(弯板)等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。
3.3 在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。
3.4 在顶尖间加工细长轴时，当使用中心架或跟刀架，要调整顶尖的顶紧力。死顶尖和中心架应注意润滑和调整顶紧力。
3.5 使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。
3.6 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
3.7 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位夹紧面擦试干净，并不得有毛刺。
3.8 工件装夹时，按工艺规程中规定的定位基准装夹，若未规定装夹方式，操作者可自选定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则。
3.8.1 尽可能使定位基准与设计基准重合。
3.8.2 尽可能使各加工面采用同一基准。
3.8.3 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。
3.8.4 精加工工序定位基准应是已加工表面。
3.8.5 选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。
3.9 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正。
3.9.1 对划线工件按划线找正。
3.9.2 对不划线工件，在本工序后需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量。
3.9.3 对在本工序加工到成品尺寸并注有尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应小于其标注公差的三分之一。
3.9.4 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度按ZBJ38001规定找正。
3.10 车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后壁厚均匀。
3.11 装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。
3.12 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的(或加工时有悬空部分的)工件，应在适当的位置增加辅助支承。
3.13 在立车上装夹支在面小，高度高的工件时，应使用加高卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。
3.14 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，压紧螺栓应尽量靠近工件。
3.15 夹持精加工表面和软材质工件时，应垫以紫铜皮等软垫。
篇4：车削加工通用工艺守则
4.1 根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。
4.2 在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。
4.3 粗车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后，再精车无螺纹部分。
4.4 车削台阶轴时，为保证车削的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。
4.5 钻孔前应先车平工件端面。必要时可先打中心孔。钻深孔时，一般先钻导向孔。
4.6 对有公差要求的尺寸应尽量按其中间公差加工。
4.7 工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于 0.025 mm。
4.8 铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于0.0125 mm。
4.9 凡下工序需进行表面淬火，超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值应不大地0.0063 mm。
4.10 在本工序后为无法去毛刺的工序时，本工序加工所产生的毛刺在本工序去除。
4.11 车削φ10～φ20mm的孔时，刀杆直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍；车削大于φ20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。
挂轮后要进行试切。
4.13 4.13 使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整，调好后要进行试切，首件合格后方可加工；加工过程中要随时注意刀具的磨损及工件尺与表面粗糙度。
4.14 在立车上车削时，当刀架调整好后，不得随意移动横梁。
4.15 当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一次装夹中完成车削。
4.16 车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度圆附近车出标记线。
4.17 在大件的加工过程中应经常检查工件是否松动，以防影响加工质量或发生意外事故。
4.18 当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。
4.19 在切削过程中，若机床━━刀具━━工件系统发出不正常声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。
4.20 粗加工时的倒圆、倒角、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。
4.21 图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆、尺寸和公差要求应按ZBJ38001的规定。
4.22 在批量生产中，必须进行首件检查，合格后才能继续加工。
4.23 加工过程中，操作者必须对工件进行自检。
4.24 操作者应正确使用测量器具，用时先调零位，使用动作要轻。
4.25 粗加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许在其上打印标记。
5 加工后的处理
5.1 工件在本工序完成后，应做到无屑、无水、无脏物，并在规定的工位器具上摆放整齐。
5.2 暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。
5.3 凡配对加工的零件，加工后需做标记(或编号)。
5.4 本工序加工完的工件应经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。
6 其它要求
6.1 工艺装备用完后要擦拭干净，涂好防锈油，放到规定位置或交还工具库。
6.2 产品图样、工艺规程和所使用的其它技术文件要保持整洁，严禁涂改。
篇5：数控加工中车削工艺
数控加工中车削工艺
【摘 要】数控机床的加工工艺与普通机床的加工艺虽有诸多相同之处，但也有许多不同之处。
为此，分析了数控车削的加工工艺。
数控机床产生20世纪40年代，随着科学技术和社会生产的发展，机械产品的形状和结构不断改进，对零件的加工质量要求越来越高，零件的形状越来越复杂，传统的机械加工方法已无法达到零件加工的要求，迫切需要新的加工方法。
数控车床又称为CNC(computer numerical control)车床，即用计算机数字控制的车床，是国内使用量最大、覆盖面最广的一种数控机床。
CNC车床能加工各种形状不同的轴类、盘类即其它回转体零件。
【关键词】数控车床;车削加工;工艺分析
0.前言
数控机床作为一种使用广泛、典型的机电一体化产品，综合应用了微电子技术、计算机技术、自动控制、精密测量和机床结构等方面的最新成就，是一种高效的自动化机床。
随着科学技术的不断发展，迄今，国际上又出现了以一台或多台加工中心、车削中心为主体，再配以工件自动装卸和监控检查装置的柔韧性制造系统FMS、计算机集成制造系统CIMS和无人化工厂FA。
由于数控机床极高效率、高精度和高柔韧性于一身，很好的代表了机床的主要发展方向。
时代和社会生产力的不断发展，要求数控系统与数控机床向更高的水平与层次迈进(高精度化、运动高速化、高柔韧性化、智能化)。
1.零件图纸分析
1.1零件的特征
拿到图纸首先了解零件的材料;然后从图纸中看出该零件轮廓是由哪些部分构成的，最后分析这些部分包括哪些加工。
1.2数值计算
生活中，我们对几何信息的认知有多种方法，常用的有数形结合法(解析法)。
但有时面对复杂的图形，解析法会带来繁重的数学计算。
CAD作为一套专业的绘图软件，它强大的信息处理功能为图形中繁杂点的计算带来了可能。
我们在操作界面中绘制图形后就可以打开状态栏中的捕捉、对象捕捉按钮，在绘图区捕捉相关的点。
同时，在状态栏中就可以看到这些点的坐标。
2.工件定位与装夹的分析
2.1加工精度要求
明确加工图纸上数值所示的加工精度要求。
2.2定位基准的选择
定位基准选择原则有以下4种：
(1)基准重合原则(2)基准统一原则(3)便于装夹原则(4)便于对刀原则。
根据定位基准选择原则，避免不重合误差，便于编程，以工序的设计基准作为定位基准。
2.3装夹方式
夹具的作用是保证工件在机床上的正确位置和牢固的安装，即定位和夹紧，从而使数控加工顺序进行，保证工件的位置精度，同时也保证工件坐标系能够建立在正确的位置上。
车削加工的工件一般是回转体，对于回转体零件，一般选择三爪自定心卡盘。
2.4工艺过程制定
由于每个零件结构形状不同，各表面的技术要求也有所不同，故加工时，其定位方式则各有差异。
一般加工外形时，以内形定位;加工内形时又以外形定位。
因而可根据定位方式的不同来划分工序。
3.切削用量分析
3.1切削用量
切削用量包括切削速度,背吃刀量和进给量.对于不同的加工方法需要选择不同的切削用量。
粗加工时一般以加工效率为主通常选择较大的背吃刀量和进给量,采用较小的切削速度 。
精加工时通常选择较小的背吃刀量和进给量采用较高的切削速度。
3.2主轴转速的确定
主轴的转速是由切削刃上选定点相对于工件的`主运动的线速度。
主运动速度:n=1000Vc/πd 单位为r/min
4.数控车床对刀分析
4.1刀位点
在进行数控加工的编程时，往往将整个刀具浓缩视为一个点，那就是刀位点，它是在刀具上用于表现刀具位置的参照点。
对刀操作就是要测定出程序起点处刀具刀位点相对机床原点以及工件原点的坐标位置。
在对刀时，常用的仪器有：对刀测头、千分表或对刀瞄准仪等。
对刀点可以设置在零件、夹具上或机床上面(尽可能设置在零件的设计基准或工艺基准上)。
4.2 待加工毛坯的对刀
试切端面：将两端面已经加工好的待加工毛坯装夹到主轴上，在工件的伸出端安装Z 轴向设定器。
快移刀具接近到Z 轴向设定器，改用增量方式控制刀具工进，至到指示灯亮时停止动作，保持 Z轴 向不动，取出轴向设定器。
然后在机床操作面板上调出刀具补偿菜单栏中刀偏表，在相关的试切长度填空栏中键入有关数值(当前刀具刀位点相对于程序原点的距离)。
试切外圆：快速将刀具刀位点移动刀毛坯端面角附近，然后用增量方式调节X、Z 轴向进给至刀位点刚好切到毛坯外表面，再用MDI方式运行进行外圆车削。
同时保持X轴轴向坐标不变，退出刀具。
用游标卡尺测量出试切外圆直径。
然后在刀偏表中键入试切直径。
4.3刀偏值的测定
刀偏值就是各刀具相对于基准刀具的几何补偿。
用点动或步进方式操作移动刀具，使基准刀具刀位点对准工件的基准点，然后进行X轴 Z轴坐标清零，退刀。
换置刀具，再用点动或步进方式使该刀具刀位点对准工件上的同以一基准点，此时屏幕上显示的坐标既是该刀号刀具的几何偏置△Xj,△Zj。
同理，可依次测定出其它刀具相对于基准刀具的几何偏置。
在相应的刀偏表中依次键入选用刀具刀位点的几何补偿。
5.总结
近年来，在国外的数控系统与伺服系统制造技术突飞猛进的大背景下，通过大量的技术引进，我国现代制造工业在飞速发展(数控技术得到广泛的应用)。
同时，我们还要看清现阶段中国数控业与世界先进水平的差距。
我国只有拥有完全自主知识产权上的数控核心技术，才能实现真正意义上的“世界工厂”和“制造大国”乃至“工业强国”。
这使国人不得不开始重新思索中国数控在未来的发展之路。
【参考文献】
[1]赵长明.数控加工工艺及设备.北京：高等教育出版社..
[2]夏凤芳.数控机床.北京：高等教育出版社..
[3]袁哲俊.金属切削刀具.上海：上海科学技术出版社.1993.
[4]蔡兰,王霄.数控加工工艺学.化学工业出版社.2005.
[5]王爱玲.数控机床加工工艺.北京：机械工业出版社..
[6]刘靖华.数控加工技术.高等教育出版社.2003.
[7]徐宏海.数控加工工艺.化学工业出版社..
篇6：数控车削加工工艺论文
数控车削加工工艺论文
数控车削加工工艺论文【1】
摘要:数控车削加工工艺是目前数控机床这种高效率设备必须重视的一个首要问题,现代数控加工工艺是影响机床效率的关键所在,与普通机床的加工工艺相比较存在着很多不同之处,科学合理的加工工艺是本文探讨的主题,改善工艺技术的不合理性,加大对加工工艺的重视力度是未来的发展趋势,本文就数控车削加工工艺进行了具体的分析,并提出了科学合理的改进建议。
关键词:数控机床 加工工艺 分析
在科技超速发展的社会中,数控机床的各项技术也在突飞猛进的前进着,现代化的技术水平要求我们必须不断地随着社会的脚步发展,运用科学的理论与扎实的实际相结合起来,去对数控技术进行改进,使我国数控车削加工技术位于世界领先状态。
数控车削加工工艺科学的分析是保障数控车削加工零件顺利完成的前提条件,分析的内容包括切削用量及确定零件的选择、设计工序及工步、优化并计算加工的轨迹、图纸的加工工艺分析、选择设计工具及夹具、加工工艺技术文件的编制。
由此可见,数控加工工艺性分析是整个零件加工的方法和技术手段结合体。
本文就数控车削加工工艺进行了具体的分析,并提出了科学合理的改进建议。
1 数控车削加工工艺具体的分析
1.1 零件图的具体分析
(1)数控车削工艺首先要考虑的就是零件图的合理性。
主要在三方面进行分析,即零件图上的尺寸标注方法是否适和数控机床的加工要求、分析节点坐标的计算和分析被加工零件的精度与技术程度要求。
(2)零件图上的尺寸标注方法是否适和数控机床的加工要求,这决定了加工零件的合理性,同一基准下直接给出标注尺寸,可以使设计、工艺、测量的基准和编程原点统一起来。
这样就可以避免不必要的麻烦,使各种编程计算得到简单化。
(3)分析节点坐标的计算,在对零件进行加工中包括手工编程与自动编程,在手工编程时要计算出每个节点坐标,在自动编程时则要定义所有几何元素。
所以,在进行分析零件图时,要分析节点坐标的计算。
(4)分析被加工零件的精度与技术程度要求,想要选择出零件合理地加工方法、装夹方式及切削用量等等,必须分析出零件具体尺寸加上高超的技术水平。
充分考虑各种可能性,做好假如达不到预想效果时的补救措施,在既定目标下完成好各个环节,并及时根据实际情况变换切削速度,任何情况下都要保证工作质量,事实就是,不掩盖事实。
1.2 分析加工中如何选择夹具与刀具
装夹的最低次数是提高加工效率的表现,同时要确保精准的加工质量。
零件本身的外圆柱面是轴类零件的定位基准,套类零件则是内孔为基准,合理选择夹具非常重要;刀具选择也有技巧可循,寿命越长的刀具越能承受越多的切削用量,直径越大的刀具寿命越长。
尖形、圆弧形和成型车刀是最常用的刀具。
1.3 工序的科学划分
(1)保持精度原则和提高生产效率原则是数控机床加工时的两种划分原则。
保持精度也就是工序要尽量集中,粗、细在完成过程中应该分开进行,这样就会降低热及切削刀变形对工件的位置、尺寸精度等得影响,保证工件的形状要求;提高生产效率的原则,也就是在操作过程中提高成功率,减少换刀次数,节省时间,也应该减少空行程。
(2)加工顺序遵循先粗后精、先近后远、内外交叉和基面先行的原则。
提高加工精度是要逐步完成的,切削条件的改善至关重要。
2 数控车削加工工艺现存的问题
(1)数控加工操作人员的理论水平受限,从事多年的数控车削加工人员积累了丰富的实践经验,但目前科技及各方面的飞速发展,操作者的理论知识水平并没有完全适应整个社会的发展水平。
因此,导致了一些新技术没能及时的运用到实践中去,这样也就是阻碍了我国整个数控领域的发展水平。
(2)数控企业的投资相对不足影响加工工艺的发展,在我国很多数控加工企业为了得到更多的利润,投入的就相对不足,工量具的设备不足也导致了在实际操作中的障碍出现,在加工的工程中出现问题零件,没有合适的工具而不能及时的补救零件,降低了工作的效率。
3 具体的改进措施
(1)企业加大对现有技术人员的培训力度,制定出具体的进修计划,大力培养在职技术人员的理论水平,从而提高工作效率;同时积极引进高学历技术人员,通过他们先进的理念及时的对现有的'数控车削加工工艺进行科学的分析调整,使数控车削加工工艺适应社会的发展状态,不落后于其他企业或国家。
(2)企业高管要把眼光放远,加大投资力度,保证企业的顺利发展。
只要坚持原则,投入越多回报越大,这是一个正常的发展规律,运用科学、先进的理论进行数控车削的加工工艺分析,与实际的操作结合起来,肯定会为企业带来更多的效益。
4 结语
数控车削加工工艺作为数控机床这种高效率设备的必要条件,其科学合理的程度显得尤为重要,分析这种加工工艺必须具备高素质的头脑,掌握数控机床的操作技巧、特点及性能,在编程前也要进行详细的分析,制定科学合理的加工工艺,这样就会把数控机床的高性能、高自动化和高精度的特点发挥出来,使最合理的加工方案得到最丰厚的回报,为企业带来巨大的效益,为国家创造更大的价值。
参考文献
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[2] 王宝雨,张康生,刘晋平,等.斜轧球类件轧辊的数控车削加工及误差分析[J].北京科技大学学报,2001,02.
[3] 周国柱,王文平.数控车削自动编程中的工艺路线自动生成[J].中国机械工程,1995,01.
数控车削加工精度控制【2】
摘要:数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业,如何高效、合理、按质、按量完成工件的加工,每个从事该行业的工程技术人员或多或少都有自己的经验。
现以广州数控设备厂生产的GSK980TB系列机床为例,介绍几例数控车削加工精度控制技巧。
关键词: 数控车削 控制 尺寸精度 技巧
机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数相符合的程度。
它们之间的差异称为加工误差。
加工误差的大小反映了加工精度的高低。
误差越大加工精度越低,误差越小加工精度越高。
★加工合同
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