UG钣金件实例教程

时间：2022-07-17 08:31:24 其他范文收藏本文下载本文

以下是小编精心整理的UG钣金件实例教程，本文共5篇，希望对大家有所帮助。

UG钣金件实例教程

篇1：UG钣金件实例教程

图1-1 UG钣金范例的最终效果步骤1 新建文件（1）在桌面上双击NX6.0图标，启动SIEMENS NX 6.0，

UG钣金件实例教程

。（2）选择模型文件，然后确定。步骤2 钣金设置（1）选择【首选项】|【钣金】菜单命令，打开【钣金首选项】对话框，默认的【部件材料】是“steel（钢）”，用户可以选择其他的材料，如铝、镁等，如图1-2所示。图1-2 【钣金首选项】对话框（2）单击按钮，选择需要全局统一的参数，并进行合理的设置，单击【确定】按钮。如图1-3所示。图1-3 【全局参数】对话框步骤3 创建钣金基本体（1）选择【插入】│【草图】菜单命令或单击【特征】工具条中的【草图】按钮，打开【创建草图】对话框。在【草图平面】选项组中选择【创建平面】选项，单击【完整平面工具】按钮，打开【平面】对话框，选择【类型】为【XC-YC平面】，单击【确定】按钮。单击【确定】按钮。（2）创建如图1-4的草图。单击按钮，退出草图界面，返回到主窗口。图1-4 创建的草图（3）选择【插入】│【特征设计】│【拉伸】菜单命令或单击【特征】工具条中的【拉伸】按钮，打开【拉伸】对话框。选择上一步创建的草图曲线，拉伸方向为Z正轴，开始距离为0，终止距离为1，其它按默认设置，单击【确定】按钮。创建的特征如图1-5所示。图1-5 创建拉伸体步骤4 打开钣金操作菜单栏（1）打开【钣金特征】工具条。如图1-6所示。图1-6 【钣金特征】工具条步骤5 创建弯边特征（1）在【钣金特征】工具条中，单击【弯边】按钮，打开【弯边】对话框。单击如图1-7所示的边缘，如图1-8所示设置参数，单击【应用】按钮。效果如图1-9所示图1-7 选择的边缘图1-8 【弯边】对话框图1-9 创建的弯边特征（2）对应的边也进行相同的操作。（3）单击如图1-10所示的边缘，如图1-11所示设置参数，单击【应用】按钮。效果如图1-12所示图1-10 选择的边缘图1-11 【弯边】对话框图1-12 创建的弯边特征（4）在【钣金特征】工具条中，单击【成型/展开】按钮，打开【成型/展开】对话框，如图1-13所示。单击按钮，效果如图1-14所示。如图选择“SM弯边（6）”，再单击按钮，效果如图1-15所示。如果单击按钮，则效果如图1-16所示。图1-13 【成形/展开】对话框图1-14 全部展开效果图1-15 成形选择的特征效果图1-16 全部成形效果步骤6 创建钣金除料特征（1）在【钣金特征】工具条中，单击【成型/展开】按钮，打开【成型/展开】对话框。单击按钮。单击【特征】工具条中的【草图】按钮，打开【创建草图】对话框。选择如图1-17所示的面为草图平面，进入草图模式。图1-17 选择的面（2）绘制如图1-8所示的草图曲线，单击按钮，返回到主窗口。图1-18创建的草图（3）在【钣金特征】工具条中，单击【钣金除料】按钮，打开【钣金除料】对话框，如图1-19所示。如图1-20所示选择放置面，如图1-21所示选择轮廓，注意舍弃区域方向是向外的，单击【舍弃区域相反】按钮，类型选择【冲孔】，单击【确定】按钮，效果如图1-22所示。图1-19 【钣金除料】对话框图1-20 选择的放置面图1-21 选择的轮廓图1-22 除料后的效果（4）继续进行【钣金除料】操作，分别如图1-20所示选择放置面，再分别相连的曲线，注意舍弃区域方向，单击【确定】按钮，效果如图1-23所示。图1-23 除料后的效果（5）在【成型/展开】对话框中，单击按钮。效果如图1-24所示。图1-24 全部成形后的效果步骤7 创建内嵌弯边（1）在【钣金特征】工具条中，单击【内嵌弯边】按钮，打开【内嵌弯边】对话框。单击如图1-25所示的边缘，如图1-26所示设置参数。图1-25 选择的边缘图1-26 【内嵌弯边】对话框（2）单击【选项】按钮，打开【选项】对话框，选择【止裂口选项】，如图1-27所示设置参数，单击【确定】按钮。单击【确定】按钮，效果如图1-28所示。图1-27 【选项】对话框图1-28 创建的内嵌弯边特征（3）在【钣金特征】工具条中，单击【内嵌弯边】按钮，打开【内嵌弯边】对话框。单击如图1-29所示的边缘，如图1-30所示设置参数。图1-29 选择的边缘图1-30 【内嵌弯边】对话框（4）单击【选项】按钮，打开【选项】对话框，选择【止裂口选项】，如图1-31所示设置参数，单击【确定】按钮。单击【确定】按钮，效果如图1-32所示。图1-31 【选项】对话框图1-32 创建的内嵌弯边特征（5）选择【插入】│【关联复制】│【镜向特征】菜单命令或单击【特征操作】工具条中的【镜向特征】按钮，打开【镜向特征】对话框，如图1-33所示。选择前面创建的2个内嵌弯边特征，镜向平面选择基准平面XZ平面，单击【确定】按钮，效果如图1-34所示。图1-33 【镜像特征】对话框图1-34 创建的镜像特征步骤8 创建钣金冲压特征（1）选择【插入】│【曲线】│【椭圆】菜单命令，打开【点】对话框，如图1-35所示。输入点坐标为（0，0，1），单击【确定】按钮。图1-35 【点】对话框（2）打开【椭圆】对话框，如图1-36所示设置参数，单击【确定】按钮，创建的椭圆如图1-37所示。图1-36 【椭圆】对话框图1-37 创建的椭圆（3）在【钣金特征】工具条中，单击【钣金冲压】按钮，打开【钣金冲压】对话框。如图1-38选择冲模安放面，放置面轮廓选择上步创建的椭圆，如图1-39所示输入其他参数，单击【确定】按钮。效果如图1-40所示。图1-38 选择的安放面图1-39 【钣金冲压】对话框图1-40 创建的钣金冲压特征步骤9 创建折弯特征（1）单击【特征】工具条中的【拉伸】按钮，打开【拉伸】对话框，如图1-41所示。在选择条中选择【区域边界曲线】，如图1-42所示。选择如图1-43所示的面，拉伸方向为默认，开始距离为0，终止距离为20，布尔选择【求和】，其它按默认设置，单击【确定】按钮。创建的特征如图1-44所示。图1-41 【拉伸】对话框图1-42 选择条图1-43 选择面图1-44 拉伸后的效果（2）单击【特征】工具条中的【草图】按钮，打开【创建草图】对话框。选择钣金件的上表面为草图平面，创建如图1-45所示的草图。图1-45 创建草图（3）在【钣金特征】工具条中，单击【折弯】按钮，打开【折弯】对话框，如图1-46所示。如图1-47所示选择折弯基本面，选择上步创建的草图曲线为折弯应用曲线，折弯方向和静止方向如图1-48所示，单击【确定】按钮。效果如图1-49所示。图1-46 【折弯】对话框图1-47 选择的基本面图1-48 折弯和静止方向图1-49 折弯后的效果（4）在【钣金特征】工具条中，单击【成型/展开】按钮，打开【成型/展开】对话框。如图1-50所示选择“SM折弯（49）”，再单击按钮，如图1-51所示。图1-50 【成形/展开】对话框图1-51 成形选择的特征后的效果

篇2：钣金件常用材料：

一. 材料特性φ毡:

中文名Q硬度化W成份SECC板、解板46HR左右C、MN、P、S、SI、CU、NI、CR、MO等SPCC冷板、喂馄34HR左右C、MN、P、S、SI、CU、NI、CR、MO等SGCC嵝凿板o花60HR左右C、MN、P、S、SI、CU、NI、CR、MO等有花SPTER口F57HR左右T.SN、C、SI、MN、P、S、HR30T等SUS不P335HV左右C、SI、MN、P、S、NI、CR等二、扳金件的D片SGCC 有花 SGCC o花SECC 板 SPCC 冷板SECC：需作防P理(切嗝嬉咨P)、防P理目前最多保^三月不生P，

钣金件常用材料：

，SPCC：需作防P理(所有c空饨佑|面皆生P、一般作理)

篇3：钣金件设计规范

1．范围

本设计规范规定了钣金件设计的一般要求和空调器需注意的要求

本设计规范适用于内销和出口的空调器产品中使用的钣金零件，其他产品可参考使用

2．相关标准

QJ/MK02.001-a 房间空气调节器

GB/T 13914-1992 冲压件尺寸公差

QJ/MK05.022- 冷轧板喷涂件技术条件

QJ/MK 05.910-2001 连续电镀锌钢板及钢带

QJ/MK 05.912-2001 连续热镀锌钢板及钢带

3．内容

3.1 冲裁件

3.1.1 冲裁件最小冲孔尺寸与孔的形状、材料厚度、材料的机械性能及冲孔方式有直接关系，在设计方孔、圆孔、长方孔、椭圆孔、异形孔等时，要充分考虑以上因素, 自由凸模冲孔的最小尺寸见表—1，精冲圆孔的最小孔径见表—2，精冲腰形孔的emin/t见表—3。

表—1 自由凸模冲孔的最小尺寸

冲孔材料

孔的形状

钢 δb>70×107帕

钢 δb（40—70）×107帕

钢 δb<40×107帕

铜、黄铜

铝、锌

d≥1.5t

d≥1.3t

d≥1.0t

d≥0.9t

d≥0.8t

a≥1.35t

a≥1.2t

a≥0.9t

a≥0.8t

a≥0.7t

a≥1.1t

a≥0.9t

a≥0.7t

a≥0.6t

a≥0.5t

a≥1.2t

a≥1.0t

a≥0.8t

a≥0.7t

a≥0.6t

注：t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于0.3mm。

表—2 精冲圆孔的最小孔径

冲孔材料的δb（107帕）

最小孔径

0.3—0.4t

0.45—0.55t

0.65—0.7t

0.85—0.9t

注：薄料取上限，厚料取下限

表—3 精冲腰形孔的emin/t

材料厚度

t（mm）

L（mm）

100

150

200

1.5

0.69

0.62

0.58

0.78

0.72

0.67

0.62

0.6

0.82

0.75

0.7

0.65

0.63

0.62

0.84

0.78

0.73

0.68

0.65

0.64

0.63

0.88

0.82

0.77

0.71

0.68

0.67

0.66

0.94

0.87

0.83

0.76

0.74

0.73

0.71

0.68

0.97

0.9

0.86

0.79

0.76

0.75

0.73

0.71

0.7

0.69

0.92

0.88

0.86

0.85

0.8

0.79

0.78

0.98

0.94

0.92

0.9

0.85

0.84

0.83

0.97

0.95

0.93

0.87

0.86

0.85

0.97

0.95

0.88

0.87

0.86

0.93

0.92

0.9

0.96

0.95

0.93

1．范围

本设计规范规定了钣金件设计的一般要求和空调器需注意的要求

本设计规范适用于内销和出口的空调器产品中使用的钣金零件，其他产品可参考使用

2．相关标准

QJ/MK02.001-2001a 房间空气调节器

GB/T 13914-1992 冲压件尺寸公差

QJ/MK05.022-2002 冷轧板喷涂件技术条件

QJ/MK 05.910-2001 连续电镀锌钢板及钢带

QJ/MK 05.912-2001 连续热镀锌钢板及钢带

3．内容

3.1 冲裁件

3.1.1 冲裁件最小冲孔尺寸与孔的形状、材料厚度、材料的机械性能及冲孔方式有直接关系。在设计方孔、圆孔、长方孔、椭圆孔、异形孔等时，要充分考虑以上因素, 自由凸模冲孔的最小尺寸见表—1，精冲圆孔的最小孔径见表—2，精冲腰形孔的emin/t见表—3。

表—1 自由凸模冲孔的最小尺寸

冲孔材料

孔的形状

钢 δb>70×107帕

钢 δb（40—70）×107帕

钢 δb<40×107帕

铜、黄铜

铝、锌

d≥1.5t

d≥1.3t

d≥1.0t

d≥0.9t

d≥0.8t

a≥1.35t

a≥1.2t

a≥0.9t

a≥0.8t

a≥0.7t

a≥1.1t

a≥0.9t

a≥0.7t

a≥0.6t

a≥0.5t

a≥1.2t

a≥1.0t

a≥0.8t

a≥0.7t

a≥0.6t

注：t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于0.3mm。

表—2 精冲圆孔的最小孔径

冲孔材料的δb（107帕）

最小孔径

0.3—0.4t

0.45—0.55t

0.65—0.7t

0.85—0.9t

注：薄料取上限，厚料取下限

表—3 精冲腰形孔的emin/t

材料厚度

t（mm）

L（mm）

100

150

200

1.5

0.69

0.62

0.58

0.78

0.72

0.67

0.62

0.6

0.82

0.75

0.7

0.65

0.63

0.62

0.84

0.78

0.73

0.68

0.65

0.64

0.63

0.88

0.82

0.77

0.71

0.68

0.67

0.66

0.94

0.87

0.83

0.76

0.74

0.73

0.71

0.68

0.97

0.9

0.86

0.79

0.76

0.75

0.73

0.71

0.7

0.69

0.92

0.88

0.86

0.85

0.8

0.79

0.78

0.98

0.94

0.92

0.9

0.85

0.84

0.83

0.97

0.95

0.93

0.87

0.86

0.85

0.97

0.95

0.88

0.87

0.86

0.93

0.92

0.9

0.96

0.95

0.93

3.1.2 冲孔边缘离外形的距离（孔边距）过小时，会影响冲件的质量甚至模具的寿命，最小孔边距见表—4。

表—4 最小孔边距

冲孔类型

孔的形状特点

边缘与外形不平行、不相似amin

边缘与外形平行或相似bmin

普通冲裁

>1.5t

聚氨酯冲裁模

LY12M、LF21、T2、T3、T4、A3、10钢

>4t

>（5—6）t

LY12C、TC2、TC1

>3t

>4t

精冲

δb =15×107帕

δb =30×107帕

δb =45×107帕

δb =60×107帕

0.25—0.35t

0.35—0.45t

0. 5—0.55t

0.7—0.75t

1.1—1.2emin

注：精冲时薄料取上限，厚料取下限

3.1.3 在设计弯曲件和引伸件上的孔时，孔边缘与工件直壁之间应保持一定的距离，弯曲件和引伸件冲孔时的孔壁距见图—1。

图—1 弯曲件和引伸件冲孔时的孔壁距

3.1.4 冲裁件转角处需设计合适的圆角半径，冲裁件的最小圆角半径见表—5、表—6。

表—5 普通冲裁件的最小圆角半径

工件邻边间的最小夹角

工件材料

黄铜、铝

软钢

合金钢

落料

≥90°

<90°

0.18t

0.35t

0.25t

0.5t

0.35t

0.7t

冲孔

≥90°

<90°

0.2t

0.4t

0.3t

0.6t

0.45t

0.9t

注：当t<1 mm时，以t=1 mm计算

表—6 精冲件的最小圆角半径

工件邻边间的最小夹角

材料厚度

30°

60°

90°

120°

0.4

0.2

0.1

0.05

0.9

0.45

0.23

0.15

1.5

0.75

0.35

0.25

0.5

0.35

2.6

1.3

0.7

0.5

3.2

1.6

0.85

0.65

4.6

2.5

1.3

1.5

2.2

4.5

3.1.5 冲裁件凸出和凹入部分的最小宽度与其长度及材料厚度有关，

设计冲裁件时需考虑此因素，普通冲裁件凸出和凹入部分的尺寸见表—7。

表—7 普通冲裁件凸出和凹入部分的尺寸

冲件材料

硬钢

黄铜、软钢

铜、铝、锌

2—2.3t

1.4—1.5t

1.1—1.2t

注：聚氨酯冲裁件的局部凸、凹宽度一般大于2—4t

3.1.6 设计冲裁件时要考虑合理的精度等级范围及合理的尺寸公差，冲裁件的合理精度等级和尺寸公差见表—8、表—9。

表—8 冲裁件的合理精度等级（GB/T 13914-1992）

类别

材料厚度（mm）

精度等级

精密冲裁

普通冲裁

—0.5

0.5—1

1—3

孔中心距

≤3

孔边距

≤3

注：横线表示合理精度等级范围

表—9 冲裁件的尺寸公差（GB/T 13914-1992）

尺寸分段

精度等级

—1

1—3

3—10

10—30

30—120

120—315

315—1000

0.015

0.02

0.03

0.04

0.05

0.07

0.10

0.02

0.03

0.04

0.05

0.07

0.10

0.14

0.03

0.04

0.05

0.07

0.10

0.14

0.20

0.04

0.05

0.07

0.10

0.14

0.20

0.25

0.05

0.07

0.10

0.14

0.20

0.28

0.40

0.07

0.10

0.14

0.20

0.28

0.40

0.56

0.10

0.14

0.20

0.28

0.40

0.56

0.78

0.14

0.20

0.28

0.40

0.56

0.78

1.1

0.20

0.28

0.40

0.56

0.78

1.1

1.5

0.28

0.40

0.56

0.78

1.1

1.5

2.0

注：孔公差取表中公差值，冠以“+”号；轴公差取表中公差值，冠以“-”号；长度、孔中心距、孔边距取表中公差值之半，冠以“±”号。

3.2 弯曲件

3.2.1 弯曲半径过小时，变形区材料易产生畸变和微裂。设计弯曲件时，要设计合适的弯曲半径，板材的最小弯曲半径见表—10。

表—10 板材的最小弯曲半径

材料

退火状态

冷作硬化状态

弯曲线方向

与轧纹垂直

与轧纹平行

与轧纹垂直

与轧纹平行

08、10、A1、A2

15、20、A3

25、30、A4

35、40、A5

45、50

55、60

65Mn、T7

铝

硬铝（软）

硬铝（硬）

铜

黄铜（软）

黄铜（半硬）

磷青铜

0.1 t

0.2 t

0.3 t

0.5 t

0.7 t

1.0 t

0.1 t

1.0 t

2.0 t

0.1 t

0.4 t

0.5 t

0.6 t

0.8 t

1.0 t

1.3 t

2.0 t

0.4 t

1.5 t

3.0 t

0.4 t

0.5 t

0.6 t

0.8 t

1.0 t

1.3 t

2.0 t

0.4 t

1.5 t

3.0 t

1.0 t

0.4 t

0.5 t

1.0 t

0.8 t

1.0 t

1.2 t

1.5 t

1.7 t

2.0 t

3.0 t

0.8 t

2.5 t

4.0 t

2.0 t

0.8 t

1.2 t

3.0 t

注：1、最小弯曲半径指弯曲件的内侧半径、弯曲时应使毛刺一边处于弯角的内侧；

2、弯曲线与轧纹的角度介于20—60°时，可取表中垂直与平行的平均值；

3、冲裁后未经退火的胚料，应视为硬化状态；

4、弯曲角不同时，按下列修正系数乘表中数值：

弯曲角 90° 60—90° 45—60°

修正系数 1.0 1.3—1.1 1.5—1.3

3.2.2 弯曲件的直边高度太小时，会影响弯

曲件成型后的精度，一般需加大弯边高度，

然后待弯曲成型后加工至规定尺寸；或在弯

曲变形区内制成浅槽，再弯曲成型,如图—2

所示。

图—2 弯边高度和工艺槽

3.2.3 冲孔后弯曲，孔的位置应处于弯曲变形区外，孔壁到弯边的最小距离见表—11。

表—11 弯曲件上孔壁到弯边的最小距离

t（mm）

L（mm）

≤2

≥t+r

≤25

≥2t+r

≥1.5t+r

25—50

≥2.5t+r

>50

≥3t+r

3.2.4 工艺切口（槽）可防止弯件成型时发生局部畸变。欲冲孔的弯曲坯料，当孔在变形区内时，要采取切口以防止孔变形，如图—3所示。

图—3 防止孔变形的切口形式

3.2.5 弯曲件的形状比较对称时，可减少弯曲成型时坯料在模具内的错移。为使坯料在模具内定位准确，可增设工艺定位孔。

3.3 引伸件

3.3.1 引伸件的圆角半径过小时工件不易成型，应根据引伸件的形状的不同来设计合理的圆角半径，引伸件的圆角半径见表—12。

表—12 引伸件的圆角半径

圆角半径

无凸缘圆桶形件

带凸缘圆桶形件

反向引伸件

矩形件

带凸缘矩形件

t≤0.5mm

t>0.5—3mm

≥t

一般为3—5t

≥t

一般为3—5t

≥t

一般为3—5t

软钢5—7t

黄铜3—5t

软钢3—4t

黄铜2—3t

≥t

一般为4—8t

6—8t

软钢5—10t

黄铜5—7t

软钢4—6t

黄铜3—5t

R角

≥3t

大于0.2H时对引伸有利

大于0.24H时对引伸有利（酸洗钢）

大于0.17H时对引伸有利（黄铜、铝）

3.3.2 引伸件的形状应尽量设计成对称。

3.4 挤压件，挤压件的横断面应尽量设计对称，避免剧烈的断面变化。

3.5 补充

自攻螺钉的孔，当壁厚δ＜1.2时，应翻孔，孔径为φ3.2+0.10；当δ≥1.2时，可不翻孔，孔径为φ3.2±0.05；

电机支架上电机螺孔, 当壁厚δ为1.2时仍应设计成翻边孔,以保证安装电机的牢固，避免螺钉打滑。

减少底脚与底盘的焊接接触面，增加喷粉有效面积，底脚设计应开方孔和增加高度，避免喷粉死角，防止生锈。

底盘的底部，需多设加强筋，以增加强度，若强度不够，则易引起振动及变形。

蒸发器边板、冷凝器右边板翻边的高度应小于6mm，否则上线焊接时，会挡住火焰。

内销柜机室内机左右侧板可使用冷轧板，所有其他钣金件则使用镀锌钢板。

附加说明：本规范由标准化中心提出

本规范由标准化中心归口

本规范由制造本部家用空调开发部和制造本部工程部

共同负责起草

本规范主要起草人：刘永贵陈绍光刘海

篇4：钣金件结构设计知识

2.6 弯曲棱边垂直切割面准则薄板在切割加工以后，一般还要进一步进行成形加工，比如弯曲，弯曲棱边应垂直于切割面，否则交汇处产生裂纹的危险升高。若因其它限制垂直要求不能满足时，应在切割面和弯曲棱边交汇处设计一个圆角，其半径大于板厚的两倍。2.7平缓弯曲准则陡峭的弯曲需特殊的工具，且成本高。此外，过小的弯曲半径易产生裂纹，在内侧面上还会出现皱折(见图16、图17)。2.16、弯曲件的结构准则⑴、板件最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内半径r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径，

为此规定最小弯曲半径。⑹、局部弯曲的工艺切口① 折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置局部弯曲某一段边缘时，为了防止尖角处应力集中产生弯裂，可将弯曲线移动一定距离，以离开尺寸突变处（图a)，或开工艺槽（图b)，或冲工艺孔（图c) 。注意图中的尺寸要求：S≥R ；槽宽k≥t；槽深L≥t+R+k/2。2.19、钣金件的尺寸公差公差是影响产品质量和价格的重要因素之一。在制造零件的时候，经验告诉我们，无论投入多少成本和时间，完全按图纸上标注的尺寸准确地加工出来几乎是不可能的。产品设计无论从性能上还是经济上都要满足用户的需要。从企业本身来说，也必须保持正常的利润。为此公差必须由产品的性能和经济两方面来决定。所以设计要充分掌握公差的原则。⑴、冲切件的尺寸公差。