以下是小编帮大家整理的基于UG二次开发的整体叶盘数控加工通道分析，本文共7篇，仅供参考，欢迎大家阅读。
篇1：基于UG二次开发的整体叶盘数控加工通道分析
基于UG二次开发的整体叶盘数控加工通道分析
整体叶盘在数控加工过程中,刀具与通道约束面之间易发生干涉碰撞.为解决这一问题,本文分析了整体叶盘通道的特点,在此基础上基于UG二次开发评估叶片弯扭度,计算通道宽度、深度尺寸参数,分析结果为整体叶盘通道数控加工刀具选择与加工工艺制定提供了参考依据.
作 者：郑立彦 卜昆 任军学 ZHENG Liyan PU Kun REN Junxue 作者单位：西北工业大学现代设计与集成制造技术教育部重点实验室,西安,710072 刊 名：机床与液压 ISTIC PKU英文刊名：MACHINE TOOL & HYDRAULICS 年，卷(期)： “”(10) 分类号：V260 关键词：整体叶盘 通道 数控加工 弯扭度篇2：用于提高整体叶盘叶片表面质量的数控工艺
用于提高整体叶盘叶片表面质量的数控工艺
针对五坐标加工中心加工整体叶盘时叶片表面质量较差的'问题,本文提出了一套利用UG软件自身功能光顺曲线和曲面的方法,使造型曲面的光顺程度得到大幅度提高,从整体叶盘数控加工工艺源头上保证了整体叶盘加工质量.实践表明,此方法方便、快捷,叶片表面质量得到明显改善,可满足工程使用要求.
作 者：刘自成 江和甫 舒发龙 张为民 作者单位：中国燃气涡轮研究院 刊 名：航空制造技术 ISTIC英文刊名：AERONAUTICAL MANUFACTURING TECHNOLOGY 年，卷(期)： “”(20) 分类号：V2 关键词：五坐标加工中心 整体叶盘 表面质量 曲面光顺篇3：航空发动机整体叶盘维修解决方案
航空发动机整体叶盘维修解决方案
随着航空发动机结构设计的`发展,整体叶盘和整体叶环等新结构在新型航空发动机中的应用越来越广.
作 者：李杰 作者单位：西安航空发动机公司 刊 名：航空维修与工程 PKU英文刊名：AVIATION MAINTENANCE & ENGINEERING 年，卷(期)： “”(2) 分类号： 关键词：篇4：高温合金整体叶盘精密振动电解加工方法的应用分析
高温合金整体叶盘精密振动电解加工方法的应用分析
不断提高推重比、延长使用寿命以及降低能耗一直是现代航空发动机发展的主导方向,这使得在先进航空发动机设计中,出现了大量新材料,新结构.
作 者：张明岐 傅军英 作者单位：北京航空制造工程研究所 刊 名：航空制造技术 ISTIC英文刊名：AERONAUTICAL MANUFACTURING TECHNOLOGY 年，卷(期)：2009 “”(22) 分类号： 关键词：篇5：浅谈基于UG 的整体叶轮加工仿真技术研究论文
浅谈基于UG 的整体叶轮加工仿真技术研究论文
整体叶轮外形比较复杂，设计和制造加工都是一个难点。文章首先对整体叶轮进行加工工艺分析，再结合五轴数控加工技术，编写出加工工艺，再利用CAM 技术生成刀具轨迹。
1 叶轮加工工艺分析
叶轮形状比较复杂，叶片的扭曲程度比较大，常常在高速状态下运转，加工时容易发生干涉现象。叶轮的性能很大程度上受到加工质量的影响。考虑到整体叶轮的实际工作情况，要求具备良好的动力学性能，所以叶片大都采用了大扭角、根部变圆角等结构，但铣削加工这种结构比较困难。并且叶片曲面制造质量要求高，叶轮叶片又比较薄，制造中会出现大量的工艺问题，因此要制造出与设计要求相符的叶轮，不仅要有良好的制造方法，还要有良好的工艺作保证。
1.1 叶轮的加工难点
为了让叶轮的动力性能满足要求，叶轮叶片往往扭曲程度较大，根部采用导圆角等结构，这些结构设计给叶轮的加工提出了更高的要求，叶轮加工难点如下：
(1)叶轮槽道较窄，但叶片相对较长，相对刚度较低，加工过程中容易发生变形现象，导致加工难度增大。
(2)叶轮曲面为自由曲面、流道较窄、叶片扭曲程度比较大，加工难度较高，加工表面的整体一致性也难以保证。
因此，为了加工出满足实际需求的叶轮，必须综合考虑具体的使用环境，叶轮叶片较长且薄、扭曲程度大等特点，制定出一套完整并且合理的加工方案。
1.2 叶轮加工工艺规划
流道和叶片的加工工艺是叶轮加工工艺的主要内容。叶片及流道的加工方法多种多样，但其工艺路线一般都是工序比较紧凑集中的，这样不仅可以提高加工精度，还能缩短工艺路线和加工时间。
1.3 叶轮加工的阶段划分
在本次加工的叶轮中，主要是加工流道、叶片两部分。此外，叶片与叶片间的大量材料需要去除，并且各表面的加工要求不尽相同，因此在制定工序时，要遵循先粗后精、先主后次和分面加工的工艺原则。根据上述加工工艺原则，将叶轮的加工过程分为两个阶段：粗加工和精加工。
1.4 叶轮加工刀具的选择
此次采用硬质合金刀具进行加工。
1.5 叶轮加工中切削参数和冷却方法的选择
本次加工选择00Cr18Ni14Mo2Cu2 不锈钢作为材料，采用顺铣法加工，冷却法采用喷雾法。硬质合金铣削不锈钢时，一般取Vc=70m/min～150m/min，Vf=37.5mm/min～150mm/min。
1.6 叶轮的加工路线
经过上述分析，拟采用的叶轮加工路线如下：(1)叶轮流道加工;(2)叶轮叶片粗加工;(3)叶轮叶片精加工。
2 叶轮的CAM 编程
2.1 叶轮加工方案的制定
(1)根据前文所述的工艺设计方案，现制定叶轮的加工程序。
(2)加工使用的刀具。
(3)叶轮加工工艺方案。
2.2 创建零件加工方法
(1)叶轮的流道加工：叶轮的流道加工选取的.加工方法是可变流线铣，在驱动方法下拉菜单中选择“流线”方式。把刀具轴矢量选择为“朝向点”。
(2)叶片加工：采用变轴加工，驱动方法采用“曲面”方式，而刀具轴矢量选择“朝向点”。
2.3 UG 环境下CAM 实现
2.3.1 加工刀具轨迹和刀轨可视化仿真
反复修改主菜单中的各个参数，使生成的刀轨均匀、整齐。叶轮流道加工刀轨可视化仿真。
2.3.2 生成刀具轨迹文件
叶轮的每一加工步骤完成后都会生成刀具轨迹文件，在后置处理中，就是应用这些文件来生成机床能够识别的NC 代码。叶轮流道加工生成的部分刀轨文件。
TOOL PATH/VARIABLE_STREAMLINE，TOOL，D6
TLDATA/MILL， 6.0000， 3.0000，75.0000， 0.0000， 0.0000
MSYS
0.0000， 0.0000，1
00.0000， 1.0000000， 0.0000000， 0.0000000， 0.00000
00， 1.0000000，
……
PAINT/SPEED，10
PAINT/TOOL，NOMORE
END-OF-PATH
3 结束语
文章研究了叶轮的加工工艺，拟定出了叶轮加工的工艺规划，包括加工刀具的选择、工艺阶段的划分以及切削参数和冷却方法的选择等。并且在基于UG/CAM平台上，进行了编程，得到了刀位轨迹文件。
篇6：大直径叉形环整体数控加工研究
大直径叉形环整体数控加工研究
为了达到大直径薄壁整体叉形环的加工精度要求,本文通过认真分析产品结构与加工试验,合理选择了工艺路线与工艺切削参数,采取了一系列控制装夹变形和加工变形的`工艺措施,最终获得了良好的加工质量和效果,满足了设计要求.
作 者：陈文婷 刘双进 孟举 陈艳青 杨浩军 Chen Wenting Liu Shuangjin Meng Ju Chen Yanqing Yang Haojun 作者单位：首都航天机械公司,北京,100076 刊 名：航天制造技术 英文刊名：AEROSPACE MANUFACTURING TECHNOLOGY 年，卷(期)： “”(6) 分类号：V4 关键词：大直径 叉形环 工艺路线 工艺措施篇7：模具数控加工技术发展分析论文
模具数控加工技术发展分析论文
一、引言
对于中国这个制造业大国来说，模具是制造产品的基础，而如今模具的生产肯定离不开数控加工技术，数控加工技术可以连续对进行切换的工序不间断加工，节省了切换工序的时间，提高了工作效率，从而提高了模具制造企业的生产效益，节省了很多的劳动力，这也等于节省了很大一部分成本，而且数控机床加工精细，也大大提高了模具的质量。
二、模具数控加工的意义
第一，节省了模具制造时间，对开发出来的新模具能够及时制造出来。模具并不是最终产品，而是为新产品提供一个创造的工具，所以模具的生产并不是大量的，有可能每种模具就只制造一件，产品更新换代非常快，这就要求新模具的开发要跟上产品的更新换代，所以现在新模具的开发时间也逐渐缩短，而数控加工缩短了模具的制造时间，这就给新模具的开发节省了很大一部分时间，不仅如此，数控加工精细的特点也使加工出来的模具具有较高的质量[1]。第二，对模具的设计进行误差控制。新模具的开发并不是一制造出来就能生产出所需产品的，新模具的结构往往不是那么固定，即使跟随所需形状和结构进行制作出来以后也要进行产品的试生产，所以在模具制造过程中经常会有多处地方需要进行修改，这些修改就要对模具进行重新加工，为了保证产品的质量以及外观，对模具的设计必须要进行误差控制，否则将对产品有很大的影响，模具要求表面不能有较高的粗糙度，而数控加工能够对模具内外表面进行很好的误差以及粗糙度控制，使模具的生产更加符合生产商要求。
三、数控加工技术在模具制造中的应用
第一，控制模具误差方面。模具数控加工一般是通过控制数控加工系统误差来对模具的精确度进行控制的，所谓控制数控加工系统就是提高数控机床的稳定性和几何精度，以用来提高数控加工精度，现在的数控加工精度已经可以控制在亚微米阶段，有关专家正在对纳米级的数控加工进行研究。第二，加工应变能力方面。数控机床能够在同一机床和同一数控系统之下加工不同形状的模具，数控加工不像传统加工一样一次只能对一种模具进行加工，数控加工可以最大程度的实现加工柔性化，数控加工系统通过储存和编辑用户技术经验来进行同机床不同模具的制造。第三，管理方面。通过网络建立多种通信协议，在网络平台上指挥各种工作的完成，比如远程进行监视、远程操作加工程序、网络检测模具质量以及网络进行技术诊断等[2]。除了网络操作机器之外，也在网上监督员工的工作情况等。第四，智能化系统。计算机控制的加工CNC智能系统控制加工过程，具有自己诊断和自己调整特点的智能系统在加工过程中自动编程加工数据控制加工。
四、国内模具制造技术的回顾与模具
数控加工技术的未来发展前景第一，国内模具制造技术的发展回顾。自1978年至今，我国的模具制造业主要分为三个发展阶段，第一阶段，1978年到1990年的发展初期，这个阶段我国主要是靠引进硬件设备结合相应的合资运营方式来进行基础的.制造工艺，这时候我国还不具备模具生产能力，但是引进硬件设备也使我国生产水平得到了提高，为后来我国自己制造模具打下了基础；第二个阶段是从1990年到2000年，这一阶段是模具制造技术在我国的稳步发展阶段，这时的计算机发展非常迅速，计算机用于制造业带动了制造业的快速发展，而机床作为制造业的领先者很早就用计算机进行控制，很大程度上提高了我国模具制造的水平，这一时期对于我国制造业而言是一次很大的变革，以前不敢想没法制造出来的模具都可以通过数控机床进行加工制造出来，但是，这一阶段的数控加工技术还存在着很多的问题，比如数控机床制造模具的成本过高，技术不到位，模具质量得不到保证，产量也相对较低，并且这时的数控系统还主要是进口而来，进口成本过高导致数控机床没法得到大量应用，我国的制造能力还是很低；2000年至今是第三个阶段，这一阶段是我国模具数控加工技术发展的阶段，我国现在已经能够自主研发所需要的数控系统，2001年我国加入世界贸易组织WTO，之后在国际贸易上我国终于获得公平对待，可以用平常价引进先进的数控机床，极大的促进了我国制造业的发展，提高了我国的模具制造水平，由此，数控技术开始在我国真正的被广泛应用于模具制造，模具制造技术得到飞速发展，从而产生了很多新的模具制造技术，但是，比起发达国家我国的数控加工技术还相对比较落后，所以我国还需加快对数控加工技术的研究以达到能对一些高精度的大型模具进行制造[3]。第二，对模具数控加工技术的前景展望。未来的模具制造可能会从以下几点进行研究发展：（1）激光加工技术，近几年激光加工技术是模具加工研究的热点，使用激光加工，能使加工的模具更精细化，还能避免磨损以及加工刀具变形等问题；（2）超声波加工，超声波是振动产生的一种物理现象，模具制造中使用超声波能对导电材料和绝缘体进行差别化的切削，使切削方法更严密；（3）高压水射加工，将水的压力势能转化为动能对材料进行切削，这种方法零污染且适用于任何材料的切割，对环境起到一定的保护作用。
五、结束语
综上所述，数控加工技术在模具制造中有着传统加工技术望尘莫及的优势，其不但能使模具的质量有所提高，也能够节省劳动力降低成本，对制造企业而言是非常有利的，我国数控加工技术相对还比较落后，但是政府对数控加工技术的研究非常支持，相信不久我国的模具数控加工技术一定能得到相应的成就。
参考文献：
[1]杨扬.基于改进GEP的数控铣削过程物理建模及工艺参数优化方法研究[D].华中科技大学,2013.
[2]陈文会.课堂教学建模的探索——高中数学试卷讲评课的模式初探[J].成功(教育),2013(04):46.
[3]康战,聂凤明,刘劲松,张广平.单点金刚石精密数控车削加工技术及发展前景分析[J].光学技术,2010(02):163-167.
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