下面是小编整理的承受液体压力铸件工艺设计研究论文，本文共12篇，希望能帮助到大家!
篇1：承受液体压力铸件工艺设计研究论文
承受液体压力铸件工艺设计研究论文
摘要：通过某型铣头体铸件两种不同工艺方案的分析对比和生产验证，选择出合理的工艺设计方案，对具有防渗漏要求的铸件工艺进行探索。
关键词：油压;渗漏;致密性和均匀性;逐层凝固;补缩冒口
机床铸件中有许多零件需要承受一定的油压，这类铸件内部组织必须要致密且均匀，如果铸件的内部有缩松或缩孔，零件在油压的作用下将会产生渗漏现象导致零件报废，影响生产周期和增加生产成本。以某型铣头体铸件为例，其具体情况如下：零件要求承压部位外壁为圆筒形状，最大壁厚为76mm，最小壁厚为20mm；质量为300kg，材质为HT300。在机床使用中，该零件要求承受的油压为8MPa，持续承受压力时间为4h，运行过程中不允许有渗漏现象。在首次工艺设计中试生产5件，在试压时发现5件均有渗漏现象，其中2件渗漏严重。经对工艺进行分析后发现，在铁液凝固时，由于工艺设计不合理造成上下两部分材质致密性不均匀，在铸件上箱部分形成内部缩松严重，因此铸件经受油压时会产生渗漏现象。
1首次工艺方案
该工艺采取一箱一件，将铸件横放，从铸件径向分型，一半铸件在下箱，一半铸件在上箱，内浇道设置为两道，浇注系统采用封闭式浇注，在铸件的两端头分别放置补缩冒口，如图1所示。铁液化学成分及浇注温度范围如表1所示。该工艺方案，采用3t铁液共计浇注5件，在加工过程中铸件表面目测没发现任何铸造缺陷，但是在试压时5件均发生渗漏现象，其中2件渗漏十分严重。对工艺复查后发现，渗漏部位都在铸件上箱部分铸件的最高部位，为此对渗漏较严重的铸件采取破坏性试验，发现在铸件所处上箱部分最高点处铸件内部组织明显有缩松现象,如图2所示。从破坏后整个铸件断面看，明显存在组织极不均匀，上箱部分铸件组织有明显缩松、缩孔且组织致密性差且不均匀，这是铸件产生渗漏的主要原因[1]。由于所生产的零件在试压过程中全部产生渗漏现象，因此对现行工艺优劣性进行分析和研究。
2工艺优劣性分析
优势：由于零件形状整体为圆柱形，采用第一种工艺方案造型简单，泥芯定位准确，浇注时不易偏移，所生产铸件内部尺寸精确度较易控制，同时铸件不易发生底漏现象。劣势：由于该零件的结构特点，若采用该工艺，将有一半铸件在上箱，因此铸件的补缩冒口压力头较小不利于铸件补缩。更为重要的是，从零件的结构上来看主要由两台圆柱构成，采用该工艺方案在铸件凝固过程中形成上箱部分铸件最高点面积小、凝固快、不利于补缩冒口对其补缩，同时在铸件凝固过程中上箱部分铸件铁液对下箱部分铸件形成补缩效应[2]，因此上箱部分铸件组织致密性不如下箱部分铸件，同时在上箱部分铸件最高处极易形成缩松或缩孔。虽然在最高点放置补缩冒口能避免缩孔的产生，但不能有效避免铸件内部缩松的产生，铸件整体材质的致密性和均匀性较差，在下箱部分铸件的致密性明显优于上箱部分，因此，如果铸件要求承受液体压力的情况下，铸件上箱部位极易产生渗漏现象。
3新工艺方案
通过对工艺方案进行分析后得出结论,要有效解决铸件渗漏现象，必须使承受液压部位铸件组织致密且均匀，同时内部不能出现任何缩松现象。基于这一理念采用了顺序凝固原理来重新设计铸造工艺[2]，新工艺方案如图3所示。该工艺采取一箱一件，将整个铸件立起来放置在下箱，铸件要求承压部位放置在最底面，两道内浇道设置在铸件底面，浇注系统采用封闭式浇注，铸件最顶面设置两个补缩冒口。
4新工艺优劣性分析和评估
优势：采用该工艺设计方案，将铸件立起来制作，铸件模样为整体木模，能确保铸件外形尺寸精确，有效避免配箱时错箱可能性；更重要的是，采用该工艺方案将铸件要求承受油压的部分整体放置在最下端侧面，因铸件在凝固过程中处于逐层凝固方式，最下端铁液最先凝固，上端尚未凝固的铁液在重力作用下对其进行补缩，因此，该部分铸件组织致密从而有效解决下端部分铸件微观缩松现象，对铸件防渗漏起着决定性的作用。并且同一水平面上的部分铸件冷却速度基本相同，从而使整体的铸件组织均匀，有效解决了第一种工艺设计方案带来的组织和致密性不均匀及局部地方缩松所导致渗漏等缺陷，同时该工艺方案铸件全部处于底箱，冒口在上箱，从而使冒口压力增大，更能有效对铸件进行补缩。劣势：采用该工艺设计方案，配箱时泥芯定位较第一种方案困难，如果固定不稳，浇注时有漂芯的'可能性；采用该方案比第一种方案多摏出一个平底箱，从而增加劳动强度，若卡箱不注意，在浇注时漏箱的可能性增大。采用新工艺后，同时制作5件，采用3t铁液进行浇注，其铁液化学成分及浇注温度如表2所示。
5新工艺方案生产验证
采用新工艺制作了5件试验件，在加工过程中目测未发现任何缺陷，加工完成后对5件零件进行试压测试，5件均未发生漏油现象，满足设计要求。随后又进行了4个批次的生产，共计生产46件，其中两件由于夹砂导致报废外，其余44件铸件在试压时均未发生渗漏现象，完全达到了设计要求。
6结论
每一种铸造工艺设计方案都有其优劣性，因此，在设计铸件工艺方案时应考虑到铸件使用时的具体要求，若有承受油压时必须首先考虑承压部分组织的均匀性和致密性，并结合铸件的具体形状尽量使零件承压部分铁液凝固方式趋向于逐层凝固方式且处于最先凝固，以获得良好的致密性，并使同一水平面上的部分冷却速度相同，以达到铸件组织均匀的目的，这样能有效防止零件在承受油压时产生渗漏现象。
参考文献
［1］李庆春.铸件形成理论基础［M］.北京：机械工业出版社，1982.
［2］郝石坚.现代铸铁［M］．北京：冶金工业出版社，.
篇2：化工工艺设计的研究论文
化工工艺设计的研究论文
摘要：随着我国技术科学与经济的迅速进步，各行各业都有着很大的发展。人们的生活水平不断提升，对物质文化的要求也在不停提升。对化工工艺设计也有了更高的要求。但不可否认的是，尽管我国化工工艺设计行业相较于以前，有了很大的发展和进步，但在发展过程中难免会出现或存在一定的问题，这就需要相关工作人员及时对其解决和处理，使这些问题所造成的损失降到最低。本文根据笔者多年的研究经验，结合实际情况，围绕“”化工工艺设计的研究这一主题，进行了深入而全面的研究和分析，希望能够对相关工作人员的工作起到一定的帮助作用，并供广大读者阅读参考。
关键词：化工工艺；设计安装；重要性
这些年来，因为化工行业设计的施工项目越来越多，对具体的生产过程中工艺设计的要求也最之提升，社会各界也逐渐加大了对其的关注力度。除此之外，在衡量一个企业是否成功的标准中，化工的工艺安装设计问题也成为了重要的内容之一，这对于企业整体竞争实力的增强有着重要的作用。所以，对化工设计安装工作进行分析和研究，就显得格外重要。
1化工设计安装中存在问题的解决方法
1.1从化工设备安装与设计角度
当前，许多化工企业没有对化工设计与安装方面的工作加以足够的重视程度，所以其暴露出来的问题也越来越多。比如支架或者作台的设计问题、设备修理与检修问题、车间的控制问题等，很多返工现象的出现都是因为对这些细节没有足够重视而导致的。而如果减缓了生产的速度，就会不利于企业的发展。所以在设备的设计与安装的工作过程中，相关工作人员应当从设备的细节问题入手，着重对其进行解决，使设备的顺利运行得到充分保障。
1.2从安全问题及完善策略角度
当前，无论是进行设备的设计安装工作，还是在其他的生产过程中，安全问题总是存在。由于化工工艺有着一定的特殊性，在安全性能方面有着较高的要求。如果在具体的安装工作中，相关工作人员没有按照按照要求对其进行安装作业的话，那么就很有可能造成较大规模的破坏，毕竟许多意外事故的发生都是因为一些细节没有做好而导致的。所以，在对化工设备进行设计和安装作业的时候，一定把选好工艺材料。严格把关，确保工艺材料的质量符合相关要求和规定。一般情况下，化工工艺安装作业中，所使用材料的种类都比较多，例如中间产品、半成品、成品等。而由于不同的化工材料有着各不相同的特性，所以在使用这些材料之前，一定要做好物理性质、稳定性、化学反应方面的测试工作，并对对其进行全面的研究分析，以免在对材料使用的时候发生意外的事故。保证工作人员的生命财产安全，将危险事故发生的几率降到最低。
2化工工艺安装设计的未来展望
2.1低能耗的实现
当前，很多企业都把能源成本当成总投资中的一部分，但是，只要将化工生产中所导致的能源消耗问题解决，就可以在很大程度上降低企业的生产成本。比如，将超临界流体应用到大型的分离装置之中，其消耗的能源费用将会远远低于蒸馏、恒温共沸等技术所消耗的费用。所以，化工工艺设计安装工作在未来应当实现低能耗，来使企业的生产效率得到大大提升。
2.2基本建设投资的降低
改善设备设备、提升生产能力，是化工工艺作为密集型产生而继续前进发展的重要前提和保障，所以，降低基本建设投资费用，就需要从生产能力与装置设备这两方面入手，比如，对蒸馏塔进行改造时，所进行的Higee工艺设计工作，就明显提升了化工工艺的整体效果，使企业的经济利益得以最大化。
2.3环保意识的体现
化工行业的能源消耗较高，因此其对环境的所造成的`污染现象也成为人们所关注的重点。为了顺应“可持续发展”这一战略目标，化工企业在进行具体的生产工作时，应尽量使用那些能源消耗较少的装置设备，并回收废弃的原材料。使环境污染问题得到解决。在优化化工工艺设计的过程之中，一定要不断改进和完善生产装置，例如在面对废料排放这一问题的时候，就可以使用相关先进技术，使产生在分离工作的过程中，得到更好的分离效果。不断使产品的转化率得到提升，并使利用率能够最大化。除此之外，想要减少用水量，还可以使用HEN分析法不断使装置的规模得到缩减，这样，就能够在工艺过程中，循环使用水资源，使废水量得到明显降低。
3化工工艺安装设计的重要性
3.1提高产品实用性
以往的化工企业，没有对很多老旧的设备进行重新设计，便投入到生产中，给实际的使用效果造成非常严重的影响。而通过化工工艺的安装和设计工作，就可以在最大程度上发挥设备的使用性能，并根据不同的实际需求情况，来进行具体的设计工作，使生产与安装设计相结合。
3.2提高检修速度
因为化工行业既是高能耗行业，同时也是密集型行业，所以总会设计到许多的项目，这让有效应用化工设备成为了一个重要的问题。所以，通过工艺的安装和设计，就大大提升了设备的检修速度，使生产的可操作性得到真正实现。
4结语
作为企业生产环节中最为重要的组成部分之一，工艺工艺安装设计工作在保障设备安全、节约资金成本、提高生产效率、方面有着很大的贡献与作用。并在一定程度上促进了相关技术的进步与发展，使企业在社会效益与经济效益方面的实现提供的重要保障。因此，相关工作人员一定不要不断丰富和巩固自身工作经验，持之以恒，不懈努力，为我国化工工艺安装与设计工作的进一步发展提供更大的贡献。
参考文献：
[1]朱晓东.浅析化工工艺设计中安全危险的问题[J].化学工程与装备，，（6）.
[2]李跃云，董喜红.浅析化工工艺设计中安全危险的识别与控制[J].黑龙江科技，2015，（3）：178-179.
篇3：环保型装车工艺设计研究论文
摘要：煤化工产品多为危险品，涉及到气化、液化、干馏、焦油、固体燃料等多个方面。新时代背景下，经济发展速度越来越快，整个社会对能源需求量越来越大，石油能源供不应求，能源短缺日益突出，却给煤化工行业发展带来了新机遇。煤化工产品的广泛应用有效缓解了能源供求矛盾，缓解了能源短缺压力。但煤化工产品属于危险化学品，一旦发生泄漏不仅会给企业造成经济损失，引起安全事故，更会造成严重的环境污染问题，在装卸车作业过程中必须做好工艺设计，融入环保理念来进行科学的装卸车工艺设计，确保工艺设计的合理性，提高装卸车作业安全性和环保性。本文将针对基于环保型装车工艺设计展开研究和分析。
关键词：环保型；煤化工；装车工艺；工艺设计
1煤化工产品特征
煤化工指以煤为原料，经化学加工使煤转化为气体、液体、固体燃料及其他化学品、能源产品的过程。煤化工开始于十八世纪，十九世纪已出现完整的煤化工体系，二十世纪煤化工已成为现代化学工业的重要组成部分，二十一世纪随着全球石油市场的不断改革，油价不断攀升，石油资源短缺问题突出，煤化工从新受到关注，煤化工产品开始被广泛应用到各个领域。煤化工产品主要是燃料产品和化工产品。可应用于溶剂、医药、香料、染料、塑料、橡胶等制品中[1]。但煤化工产品大多具有危险性。例如，甲醇无色、透明、易燃，有极强的毒性，遇热、明火、氧化剂都会燃烧，虽然在常温下对金属无腐蚀性，但发挥过程中会对机械设备表面油漆产生腐蚀[2]。另如，乙烯应用非常广泛，是目前现代化工中应用量最大的化学品，但它不仅对人体有危害，还会污染大气、土地、水环境，与空气混合后，遇明火极易引起爆炸，且属于燃烧性爆炸，破坏力极强，不易扑灭，一旦发生事故后果不堪设想。丙烯则是三大合成材料的基本原料，需要量和应用量也非常大，无色无味，易燃，危险系数极高，与乙烯一样能够引起燃烧爆炸。此外，煤制油产品，如：合成汽油、合成采油、煤油、石脑油也都属于危险品，对环境有污染，属于危险性液体，易引起火灾和爆炸。煤化工产品种类繁多大多属于液态和固态，少数为气态。装卸车作业中或运输中可能会因震动、撞击、暴露在空气中、高温引起化学变化，造成爆炸、燃烧，给国家财产造成损失，给人身安全带来威胁[3]。因此，在装卸车作业中，必须做好工艺设计，充分考虑不确定性因素，考虑到污染问题，保证煤化工产品装卸车的安全性和环保性。
2煤化工产品装卸车基本情况
近年来，我国煤化工行业发展一直保持着良好的发展势头，多个煤炭资源丰富地区建立了煤化工基地。随着煤化工项目的大规模建设，煤化工产品运输与装卸车问题受到广泛关注[4]。由于我国煤化工物流尚处于起步阶段，目前大体上分为：自营物流和外包物流两大类，以自营物流为主。煤化工产品物流运输中装卸车作业非常重要，通过前文对煤化工产品特征的分析可以知道煤化工产品易燃、易爆，具有较强毒性，如运输或装卸车作业过程发生事故后果十分严重。但当前我国煤化工运输与装卸车过程中存在着许多问题，污染问题十分突出，易发生泄漏。传统装车工艺由于管线与汽车槽车密封帽存在缝隙，装车过程难免油气外溢。这不仅会造成资源的浪费，导致装卸作业成本增加，更会造成环境污染，甚至诱发事故，尤其是液体和气体产品装车，加强装卸车工艺设计势在必行。
篇4：环保型装车工艺设计研究论文
通过前文分析不难看出环保型装车工艺设计融入到煤化工行业的重要性和必要性。在具体设计中要考虑到设计方案的环保性，结合煤化工产品特点来设计。环保型装车工艺系统包括：精确装车系统、自动采用系统、防尘系统等配套设施。
3.1精确装车系统的应用
精确装车系统能够将物料按规定重量连续自动称重，并转入车中，是实现装卸车自动化、智能化的关键系统，直接影响着装卸车作业效率，该系统由：称重系统、液压系统、电控系统、主体结构、装车机械设备等几大部分构成。煤化工产品装卸车工艺设计中应积极融入精确装车系统，该系统可多次称重，能够满足不同车型工艺要求，能够大大降低装载误差率，达到节能环保目的，实现装车自动化、智能化，装车效率明显提高，装卸成本得到了降低。新时代背景下，能源市场竞争日益激烈，且煤化工项目规模越来越大，进行自动化、智能化装车改革已成为现代煤化工装卸车作业的主流方向。且该系统中装车系统采用装载误差自动补偿技术，装载精读非常高[5]。另外，系统信号传输采用数字信号，具有较强的抗干扰功能，更融入了传感技术，在提高称重精准度的同时，更缩短了读数时间，很显然环保型装车系统要优于传统装车系统。
3.2辅助设备的选择
辅助设备的选择非常重要，是整个装卸工艺设计的核心内容之一，是实现环保装卸车作业的关键。辅助设备包括：自动采样系统、封闭仓、防尘系统等。封闭仓选择要结合产品特点和工艺要求，要具有高热反射率和低热辐射等优点，具有较好的密封性，能够防止油气外溢，减少污染，能够降低能源的消耗。此外，封闭仓必须坚固，具有较强的强度和稳定性。防尘系统应采用自动系统，融入变频技术，传统防尘系统持续运作，能耗问题突出，却无法达到良好的防尘效果。而自动化防尘系统，通过与变频技术的融合，可自动判断装卸现场实际情况，根据实际需要自动调节防尘效果，以降低防尘系统的整体能耗，节约电能和劳动资源，实现装卸现场自动化、智能化防尘。自动采样系统能够对不同物料进行安全采用，可大大装卸、采样工作难度，避免安全事故的发生。
3.3压缩机加装卸法的应用
压缩机装卸法是目前较为常见的装卸法，这种装卸法安全、实用，能够有效降低能耗和污染。在具体应用中先要排空储罐与槽车间的管道，安装压缩机，用压缩机将需灌注的储罐中的物料抽出，然后进行加压送到排空的槽车中，使槽车中的物料压力升高，降低储罐中的压力，使储罐与槽车间产生压力差，利用压力将物料灌注到需要的.储罐中。该工艺作业速度快，生产能力强，能够实现多槽车同时作业。但实际应用中必须做好压力控制，避免空气的渗入，以免发生爆炸，具体作业参数的设计要根据生产情况而定。
3.4泵装卸法的应用
泵装卸法在应用中必须要做好泵的选择，泵的选择直接影响到后续作业中的泵能耗与作业效率。泵选择要根据作业量和煤化工产品特点，选择低能能耗环保型的泵，要保障泵的经济性、实用性、适用性。在选定合适的泵后，将泵安装到槽车与储罐间的管道上，然后利用泵进行排空和灌注，排空与灌注中必须要做好现场记录和监控，确保现场安全，降低事故率。但这种装车方法不能去除罐车内的蒸汽，可能会对运输造成影响，为了避免蒸汽的出现，要解决好泵入端的净压头问题。这种方法在装车时应用优势明显，但在卸车中具有一定局限性，所以具体应用中要结合装卸车实际情况，确定好作业参数要求，避免安全事故的发生。
4结语
新时代背景下，人类社会对能源的需求量越来越大，能源短缺已经成为制约经济发展的重要因素，石油资源的匮乏使煤化工得到了空前发展。目前煤化工产品已被应用到各个领域当中，但煤化工产品属于危险品，在运输及装卸车过程中都具有一定危险性，若发生泄漏或事故，不仅会引起安全事故，更会污染环境，因此必须要做好装车工艺设计，确保装卸车过程的环保性和安全性。
参考文献：
[1]曹湘洪，李广新.实现我国煤化工、煤制油产业健康发展的若干思考[J].化工进展,,01:80-87.
[2]汪寿建，赵文浩.国内外新型煤化工及煤气化技术发展动态分析[J].化肥设计,2013,01:1-5.
[3]徐伟.全面战略成本管理视角下新奥煤化工企业的成本管理优化研究[D].华东理工大学,,02:4-6.
篇5：工艺设计原则及方法研究论文
工艺设计原则及方法研究论文
1数控加工在进行工艺设计时应当遵循的原则
1．1一次定位原则
数控加工能效的充分发挥不仅与加工要求密切相关，工艺对其的影响也是相当重要的，这就需要根据实际情况，对工艺进行适应性设计，在这一环节应当确保各个流程化项目高度统一，坚持以一次定位原则为基准，实际上这也是对加工工序的严格控制。在生产流程统一的环境中，以此为原则就能促使零件在工艺流程简单的情况下尽可能多的参与到加工作业中，这样不仅加工作业更加具有集中化优势，缩减加工流程更能将误差值缩到最小范围内。尤其是在加工同轴孔隙的过程中，应当对误差进行重点考量，这是因为在定位环节每次的加工精度值都会发生一定改变，该种误差值的存在将会直接导致加工精度下降，因此，这就需要尽可能的一次定位，降低误差值。
1．2循序渐进的精细化加工原则
数控加工虽然具有较强的应用优势，但是为了进一步提升其加工精度，就需要在工艺设计时坚持以循序渐近的精细化加工工序为主体，之所以要在后续阶段进行精细化加工，是因为由最初的要求简单的零件入手进行加工，能够给予数控加工一个缓冲的能量储备阶段，这同时也能有效提高加工效率，而后再进行零件的精加工，就能实现对加工工艺量的最大化利用。在初步进行粗加工时，操作人员需要根据实际情况对动刀工作量进行削减，这样加工余量就能得到有效控制，工作能效必然呈现上升趋势。在将加工作业推进至后续精加工时，需要对粗加工可能导致的零件形状发生改变等问题进行合理对待，在将这一因素纳入到重点考量范畴后，以精加工为依托，就能实现对变形零件的再加工，使其达到应用标准。
1．3由近及远的原则
数控加工在进行工艺设计时，为了确保刀具应用能效能够达到最佳状态，就需要以由远及近的原则为主体设计思路，这是因为在进行加工过程中需要对走刀位置及路径进行设置，只有确保其距离最短，才能进一步提高加工效率，因此，在进行工艺设计时，对刀具移动线路及距离进行合理规划也就显得至关重要，当刀具在使用时能够以短距离运动为依托完成零件加工，其精度控制作用才能充分发挥。也就是说在数控加工过程中，需要选择距离刀具最近位置的零件，而后再逐步向远位置的零件推进，最后将加工作业的涉及范围延伸到最远距离。以此为基准进行走刀，能够实现对加工资源的合理节约，不仅能够提高加效率，加工精度也能得到充分保证。
1．4尽可能的减少刀具调用次数
在推进数控加工工艺设计工作时，为了进一步提高加工效率，就需要在结合实际情况的基础上，对换刀频率及时间进行有效控制，需要注意的是，不仅换刀期间要合理缩减，刀具工序更要进行统一规划，只有将同一刀具的加工工序集中在一起，才能提高加工精度，这就需要工作人员合理安排零件加工结构，在进行零件切割时，尽可能的将同一刀具所适用的切割范围进行一次成型作业，这样就能从根本上避免对刀具的反复调用，不仅能够达到节约安装时间的目的，更能减少工作量，提高加工效率。
2数控加工的工艺设计方法
2．1对走刀路线进行科学规划
在以往进行零件加工的.过程中，由于缺少对走刀路径的合理规划，使得加工效率始终难以提升，加工精度也会受到相应影响不断弱化，因此，数控加工的工艺设计方法应当将提高加工能效为切入点，将零件加工要求与工艺设计有机结合，因此，在选择方法时工作人员应当对走刀路线进行科学控制，确保走刀路径达到最优范畴，将其距离控制在短线状态中，这在一方面能够实现对资源的优化利用，减低资源损耗，促使生产效率稳步提升;另一方面，加工精度能够得到基本保证，零件生产质量也会相对提高。
2．2对加工流程进行统一安排
任何加工作业的高质量完成都需要完善的生产流程为其提供积极有效的助推力，零件制造业是如此，它需要将各个工序有效衔接，因此，对数控加工进行工艺设计时，应当将各个工序纳入到重点考量范畴中，并对其进行科学合理的细化规划，这就需要做到:首先，对工序安排是否合理需要有规范的制度对其进行约束，将装夹频率控制在最小范围内，提高生产能效;其次，对操作人员的聘用门槛要不断提升，特别是要让工作人员熟练掌握数控加工的编程工作，从而使数控加工工作的效果达到最理想的状态。
2．3明确加工方法，确定切削用量
进行数控加工切削之前，工作人员一定要制定出完善的切削计划，将切削过程中各个方面，如切削位置、切削入量、最短路线等都要明确下来，同时还要确定数控加工的方法以及切削用量。在实际的数控加工过程中，无论是粗加工，还是半加工，抑或是精加工，切削用量的选择，不能根据主观臆断决定，必须参照数控加工的规章制度进行。
总而言之，与传统的数控加工相比，现代化的数控加工技术已经得到了非常明显的优化，数控加工的工艺设计也得到了越来越多的关注，因此数控加工的工艺设计也必须与时俱进，注重加工工序的效率和质量，严格按照工艺设计原则及方法逐步推进数控加工作业。
参考文献:
［1］刘华．数控加工工艺标准化的研究［D］．广州:广州大学，2013．
［2］韩娟．基于加工基元的轴类零件数控加工方法库研究［D］．北京:中国科学院大学，2013．
篇6：人机工程学方法的工艺设计研究论文
人机工程学方法的工艺设计研究论文
【摘要】对制造业而言，生产工艺设计是对于制造业从业人员在环境、设备、工艺方法和制造目标之间建立一种平衡，并通过规范性文件的方式固化起来，作为制造业的导引文件和作业指南，这样生产工艺设计就同人机工程学建立了牢固的、相辅相成的关系，成为生产工艺设计过程的基础指南，为制造业从业人员所重视，逐渐应用于生产工艺设计中与作业相关的各个环节中，成为工艺设计过程中的主要应用方法，在工艺设计过程中起着主导的作用。通过对人机工程学的应用方法特征的介绍，阐述生产工艺设计对人体工程学成果的应用特点和应用方法。
【关键词】人机工程学；生产工艺设计；人机料法环；主观性验证和客观性验证
人机工程学是以人体结构在生产劳动过程中的习惯性和耐受度为研究对象，结合人体在运动过程中的特质，对劳动力和制造业进行科学工程分析的一门学科，最早人机工程学由英国人首创，并迅速在全世界开展，随着几十年的发展，逐渐成为一门新兴科学，并为之赋予了更加广阔的内涵，我国进入80年代以后，也开始人机工程学（Ergonomics）的研究。对制造业而言，生产工艺设计是对于制造业从业人员在环境、设备、工艺方法和制造目标之间建立一种平衡，并通过规范性文件的方式固化起来，作为制造业的导引文件和作业指南，这样生产工艺设计就同人机工程学建立了牢固的、相辅相成的关系，成为生产工艺设计过程的基础指南，为制造业从业人员所重视，逐渐应用于生产工艺设计中与作业相关的各个环节中，成为工艺设计过程中的主要应用方法，在工艺设计过程中起着主导的作用。随着大机器智能化生产的普及以及更多的工艺设备的应用，人机工程学应用的领域和频次更加扩大，成为工艺设计过程中必须着重考虑的先决因素。
1人机工程学的主要研究对象
所谓人机工程学，需要考量的对象首先是人在作业过程中的身体耐受和心理耐受能力，因此人机工程学的主要研究对象是基于人体测量学、人体力学、劳动生理学以及劳动心理学的研究方法，通过对劳动过程中人体各部分的物理性质和配合情况，以及人体各部分在活动时的相互关系和可及范围等因素进行分析和判断，主要对一下诸多方面进行研究和计量。计量对象主要包括：视觉、听觉、触觉、肤觉。上述计量以耐受度计量尤为关键，同时也是人机工程学分析的基本出发点。计量的目标就是通过对人体直接感受的量化，分析人在各种作业过程中的生理变化、能量消耗、疲劳机理以及人对各种动作负荷的适应能力，同时野队人在工作中影响心理状态的因素以及对工作效率的影响等进行分析和量化。
2工艺设计过程对人机工程学研究的要求
对于人机工程学以人作为主要考量对象的研究而言，工艺设计过程并不是简单的数据需求，更不是简单的对人机分析，更重要的是应用成果，其主要目标是为了实现工艺设计的人性化和效益最大化，从而对生产制造过程参与要素建立更为合理的方案。通过工艺对人机料法环等形成一个更趋完善的综合体，将生产各个要素进行有机的结合，以达到更加充分有效的发挥人的作用，最大限度的以达成目标为目的，同时对劳动者进行身体的保护，以更为科学的方式，为制造体系建设安全卫生舒适的作业环境，这不仅是制造过程持久性的需求，也是不断提高制造过程效率，从而达到利益最大化的企业经营终极目标。因此，在工艺设计过程中，对于优于人机工程学本身的量化活动，工艺设计过程更加注重的是人机工程学结果的整体优势，其具有代表性的分析方法就是人、机、人机结合面的建立和特性分析。生产工艺的设计是一个系统工程，其中规范和限定最多的就是制造系统的活动场所，制造系统的活动场所总是以人机料法环的资源型结构呈现的，按照类别我们也可以简单的归纳为一个加工整体，这个整体包括人、机、人机结合面。工艺设计的目标就是对人进行动作规范，能力限制和引导，人是生产要素中最活跃的因素，同时也是有意识有目的'的主动主体，因此对于生产要素的各个组成部分而言，人是最主要的，同时人也是可以主动的改变外部因素同时接受外部的反作用。因此生产工艺设计过程必须对上述主体的行为进行限制和引导，但同时也需要充分估计外部环境因素对人的反作用，并科学评估其反作用对控制过程的影响，并做好充分的安全评估和风险防范。广义的机(Machine)，它包括劳动工具、机器(设备)、劳动手段和环境条件、原材料、工艺流程等所有与人相关的物质因素。生产工艺的目标就是对上述复杂因素进行特性分析和归类，充分考虑人机工程学的研究成果，以效果目标为主要考量对象，以过程流畅性和顺利达成为评估和审定标准，验证人机工程学研究成果和工艺设计过程的适应性。
3工艺设计和人机工程学适应性分析验证的主要方法
对于工程分析而言，所有的验证方法都具有共通之处，无论研究问题的角度和着眼点有多少不同，工程分析的方法都是具有相似性的，我们不妨重温一下工程分析验证的方法。按照验证方法的获取渠道和来源我们可以将验证分为主观性验证和客观性验证，通常会采用理论计算法和专家意见法对我们的研究和实验成果进行验证，对于有些项目还可能采用相关对象的调查问卷法以及测评验证法，对工艺成果进行意见型的验证。事实上对于工程分析而言，更多的试图应用客观性验证方法，常用的验证方法为实践验证法也叫生产验证法，同时在大多数实践活动过程中，我们也经常采用实验法和模拟法。工艺设计过程是实践性很强的项目，因此出于不断改进和循环验证的需要，我们会安排生产验证以确定需要改进的不适应面和对资源进行重新平衡和分配，这是在制造系统最惯常使用的方法，对于方案目标，具体资源配置和过程验证要求都必须遵循科学和稳妥的方案认可流程，这也是验证过程能够真正代表验证目标的主要保障。
4工艺设计过程应用的主要内容和重点
对于工艺设计过程的实际应用，人机工程学是工艺过程内部设计各个要素间相互制约和相互影响的体现分析，工艺设计是对上述关系的制约和规避过程。因此，工艺设计过程应用的主要内容是根据人机工程学的需要和影响进行平衡设计的，工艺设计过程应用的主要内容和重点包含并不限定于以下各个方面，是工艺设计过程需要着重控制的内容。（1）人力资源的选择，按照前述分析，对于不同的工艺过程，选择合适的作业人员，不仅可以大大的提高工作效率，同时也是工艺过程流畅性的主体要求，对于不同的作业岗位，选择不同耐受性的个体以及具有充分技能的人员至关重要，人的个体差异，使操作者对工作的适应程度不同，尤其是人机关系的协调性显得更为重要，更何况对于特殊工种，从事特殊工种按人员配备的专用工具或装备费，也是工艺设计需要考虑的问题。（2）要研究人机关系的协调性，动作科学合理人适其职，重点是研究人机之间分工及其相互适应问题。人机分工是这一需求的主要要义，只有科学的人机工程目标和理念，才能充分照顾人机各自特性，充分发挥人机配合应有的协调一致，从而达到安全生产，建立高效、安全、舒适、健康的生产作业整体。（3）信息工程学应用体现在人机信息传递过程中，信息传递的便捷和准确是过程设计的主要目标，其中在信息传递的及时程度和信息传递的有效性方面尤其要着重考虑。根据人体工程学设计的机器操作界面以及各种显示和控制单元就需要配合人机工程，易用防错，适合人使用。（4）安全人机工程学研究的目标，是要将这些因素控制在规定的标准范围之内，使环境条件符合人的生理和心理要求，从而使操作者感到舒适和安全。研究作业环境，创造安全的条件。生产场所有各种各样的环境条件，例如高温、高湿、振动、噪声、空气中的有害物质、工作地的状况等。这些因素，都会影响人的健康。（5）安全性设置和过程控制，是工艺过程控制的重要环节，采用安全装置、屏障、隔板、外壳、将危区与人体隔开，是创造良好作业环境的主要方法，设计可靠的安全装置，是安全人机工程学的任务，兼顾操作者疲劳的特点以及减轻疲劳和紧张度的措施，也是避免人员伤害的主要方式方法。（6）工艺设计的防错性措施以及预防事故和危险情况的发生，也是研究人机工程的可靠性需求，其目的是过程保障能力达到最大化，危险系数降低到最低水平。
5结语
人机工程学研究是一项涉及多学科，融会多种工具和方法的新兴课题，为生产工艺设计提供了强有力的技术支撑，只有充分挖掘人机工程学的基本理论和实践方法，才是将这一科学充分的融入实践当中，为制造系统的工艺科学性和实用性打下良好的基础。
参考文献
[1]张峻霞,王新亭.人机工程学与设计应用[M].北京:国防工业出版社,.
篇7：化工工艺设计安全风险及控制策略研究论文
对于化工行业的有效运行发展而言，其对于化工工艺的合理运用是比较重要的一个基本环节，这种化工工艺方面的合理运用能够较好提升其整体运行效果，随着当前我国科学技术的不断发展，相应化工工艺也取得了较为理想的创新优化效果，但是依然也表现出了一些问题和不足，需要进行重点研究。从化工工艺生产落实的基本特点上来看，因为其危险性比较大，很多物资的运用都存在着易燃、易爆问题，进而也就更加需要从安全方面进行重点把关控制，切实做好化工工艺设计工作，促使其相应化工生产能够具备理想的安全效果，对于可能出现的各类危险因素也能够进行全面分析控制，降低出现安全事故灾害的几率。
1化工工艺设计中存在的安全风险问题分析
在当前化工工艺生产过程中，前期设计环节可以说是比较关键的，只有切实保障化工工艺设计较为理想可靠，才能够充分提升其后续生产运行的流畅性和可靠性，从安全性方面来看更是如此，相反，如果化工工艺设计不合理，其存在较为明显的安全风险隐患，必然也就有可能会导致后续相关事故问题发生，为此，必须引起足够重视。结合现阶段化工工艺设计工作的实际发现，其中比较常见的安全风险问题主要有以下几项：
1.1物料方面设计不合理。化工工艺生产中的物料可以说是比较重要的一个基本要素，其在安全性方面同样也具备着较为突出的表现，很多安全事故问题的发生都是因为物料存在着明显的易爆、易燃问题，并且没有得到理想控制导致的，这一方面的设计缺陷是比较常见的。随着当前我国化工工艺生产过程中对于物料要求严格程度的不断增加，任何杂质或者是类型不合理问题的出现，都可能会造成安全事故产生，并且相应物料市场环境的复杂性也容易产生一定的干扰，进而也就必然加大了设计难度，容易引发一些安全事故问题。此外，物料之间的搭配应用效果没有能够进行详细分析，同样也容易导致其在后续生产过程中出现一些安全隐患，这也是设计考虑不全面的常见问题表现所在。
1.2线路设计不合理在具体化工工艺设。计处理中，其往往还涉及到的相关化工生产线路的有效选择和明确，这一方面如果出现问题的话，同样也会影响到最终的流畅性和安全性效果。随着当前化工工艺生产复杂性的`不断提升，其涉及到的工序同样也越来越多，如果相关工序的设置存在一定偏差，必然也容易影响到最终的生产效果，导致其整体安全性受损。结合现阶段的具体落实状况来看，其在线路设计方面存在的缺陷还是比较明显的，很多流程的规划都存在着明显问题，如此也就必然会导致相应化工生产出现偏差，安全事故问题随之出现。此外，线路设计处理中缺乏对于化工生产中出现的废水、废渣问题处理也是比较重要的一个常见问题，这一方面的线路设计缺陷必然也容易造成安全事故的发生。
1.3设备管道方面设计不合理。对于化工工艺设计工作的有效落实而言，其各类设备以及管道方面的运用同样也是比较重要的一个方面，该环节中出现较大问题和故障的话，必然也容易产生一些安全事故。当前化工工艺生产中对于各类设备以及管道的要求正在不断提升，在抗压能力以及防腐能力方面都提出了更高的要求，如果其存在着较为明显的不满足问题的话，必然也容易带来一些安全故障隐患，并且威胁同样也是比较突出的。当前因为这种设备管道方面的缺陷带来的安全事故是比较常见的，并且威胁也较为突出，很容易导致相应管理人员受到生命威胁。
1.4外界环境关注力度不够。为了更好保障相应化工工艺设计工作具备理想的安全性效果，往往还需要充分考虑到外界环境中存在的各类影响因素和问题，针对这些问题进行有效防护设计，最终才能够提升其安全性效果。但是在当前具体化工工艺的设计处理中，这种外界环境影响因素方面的关注力度却存在着较为明显的局限性，其很难全方位考虑可能存在的各类问题，进而也就难以在相关化工工艺设计中有效预防，安全事故的规避效果不理想。从具体影响因素方面来看，其类型较多，温度、湿度以及杂质等，都可能威胁到化工工艺落实的可靠性效果，任何一环出现设计不合理，都会影响其整体安全性效果。
篇8：化工工艺设计安全风险及控制策略研究论文
为了更好保障化工生产的安全性和流畅性，必须要重点围绕着上述安全风险问题和影响因素进行解决和优化，促使其相应化工工艺的设计更为合理，不存在任何威胁因素和问题，其中比较有效的化工工艺设计安全控制策略如下。
2.1准确选择物料。针对化工工艺生产中的物料进行恰当选择是设计工作的一个要点内容，其应该全面分析相应化工生产对于物料的要求，进而也就能够保障相关物料的选择较为理想可靠，能够在满足于相应化工生产要求的基础上，促使其安全性同样能够得到有效控制。从具体化工工艺设计的物料选择中来看，其应该首先把握好物料类型的准确选取，结合相应生产结果方面的需求，研究相关反应条件，进而也就能够保障具体物料材料的类型较为合理，能够在相关条件下取得较为理想的反应效果，当然，物料自身的质量同样也需要进行审查，对于纯净度进行严格限定。此外，物料的选择控制还需要分析其所有物料之间的反应效果，避免在物料的相互反应中出现安全问题，针对搭配进行重点研究。
2.2优化化工工艺生产线路。对于具体化工工艺生产线路进行优化同样也是比较重要的一个方面，这种化工工艺线路方面的优化主要就是为了促使其能够有利于生产效率的提升，并且不存在任何的危险因素。这种线路方面的优化必须要围绕着相应化工生产各个操作环节进行详细分析，研究其流程的合理性，对于先后顺序更是需要进行严格把关，避免因为程序方面存在偏差而影响到最终的安全性水平。此外，对于相应化工生产线路方面的优化还需要保障其考虑较为全面，对于各类排出物更是需要进行全面处理，确保其能够及时排除，并且能够进行有效净化，降低其可能带来的威胁问题，同时也就能达到环境保护效果，这也是当前相应化工工艺设计安全性控制的重要手段所在。
2.3严格控制设备管道的运用。化工工艺设计中安全性的控制还需要把握好设备以及相关管道的有效管理，促使其能够满足于生产的基本要求，避免在性能方面存在矛盾而影响到最终的生产安全性效果。这种设备以及管道方面的运用需要促使其在自身类型的选择方面表现出理想的作用效果，结合整个生产操作流程进行分析，研究其对于设备以及管道材料的要求，促使管道以及设备能够在自身强度、耐腐蚀性以及稳定性方面具备匹配性，降低对于化工生产的不利威胁和影响。此外，对于具体设备以及管道之间的连接同样也需要在设计中予以明确，促使其连接较为合理可靠，降低任何连接区域出现的安全隐患。
2.4注重化工生产环境的营造。对于化工工艺设计处理而言，其并非是仅仅针对自身生产工艺流程进行设计就能够保障其安全性效果，还需要重点加强对于相关化工生产环境的把关，促使其化工生产环境能够较为理想，降低对于安全性带来的威胁和干扰。这种化工生产环境方面的有效营造主要就是针对相关隐患和影响因素而言，加强防护设计，有效规避各类安全隐患问题的出现。
3结语
综上所述，对于化工工艺设计的有效落实而言，除了要保障相应生产较为高效合理，满足于化工生产要求之外，还需要着眼于安全性进行把关，从物料选择、线路优化、设备管道处理以及环境营造等各个方面进行重点把关，降低可能出现的各类安全隐患问题。
参考文献:
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[6]朱晓东.浅析化工工艺设计中安全危险的识别与控制[J].化学工程与装备,，(05):176-177.
篇9：袖开衩自动折烫工艺设计研究论文
摘要：袖开衩为制作衬衣不可缺少的部件，传统衬衣袖开衩制作多为手工折烫方式，生产效率低，折烫精度不高，产品一致性差，质量无法保证，本文研究袖开衩自动化折烫加工工艺，设计袖开衩自动折烫加工工艺，为袖开衩自动折烫加工设备研制打下基础，从而实现袖开衩制作自动化，具有广泛的推广和应用价值。关
关键词：自动；袖开衩；工艺；设计
引言
衬衣是人们日常生活重要穿着品种，也是服装生产企业的品种，品种规格众多，产量巨大。衬衣袖开衩为关键部位，但袖开衩制作大多采用手工折烫，技术难度高，折烫精度低，一致性差，效率低。为此本文对袖开衩自动化折烫加工工艺开展研究，并设计袖开衩自动折烫加工工艺，为袖开衩自动化折烫加工设备研制和应用打下基础。
1工艺研究目标
①针对手工折烫质量一致性差、保型不好问题，袖开衩自动折烫加工实现产品一致性、统一性、互换性。②针对手工折烫占用人员多、效率低下问题，要求实现降低人工成本、提高生产效率，将人从重复性、繁琐性操作解脱出来。③针对现有袖开衩加工设备功能单一、效率低的问题，要求实现功能集成、适应性广、一机多用的目的。④针对进口设备采购价格和配件昂贵的问题，要求实现国产化、降低设备成本。
2袖开衩制作过程
袖开衩制作前，先用裁床加工出裁片，而后经过人工按照顺序进行折烫成成品，袖开衩裁片与成品如图1所示。
篇10：袖开衩自动折烫工艺设计研究论文
3.1袖开衩自动折烫核心模具布局
经过研究袖开衩手工折烫加工工艺，确定袖开衩自动折烫核心模具，核心模具布置如图2所示。袖开衩自动折烫核心模具安装在工作台底板上，它包含底仓A区、B区、折边芯A、折边芯B、二次活动的挡布板、折边1模具、折边2模具、折边3模具、折边4模具等，四个折边模具、折边芯A、折边芯B及二次活动挡布板均配有气缸，四个折边气缸及模具用来按照工艺尺寸完成裁片边缘部位折边动作，折边芯A、折边芯B用于配合折边模具完成裁片折边动作，二次活动挡布板用来保证裁片折边的工艺位置。
3.2袖开衩自动折烫工艺流程
袖开衩自动折烫工艺必须严格遵守袖开衩技术工艺规范，按照袖开衩折、烫、定型条件要求，研究和制定袖开衩自动折烫工艺流程，仔细划分和制定工艺步骤，工艺流程主要包括：准备工作、取裁片、第一次折边、第一次熨烫、第二次折边、第二次熨烫、放成品几个阶段，工艺流程图3所示。准备工作阶段主要是进行折烫前系统自检、系统回到初始位置，为自动折烫做好准备。取裁片阶段主要是完成裁片上料任务，包括上料仓取裁片、送裁片到核心模具底仓、真空吸附、脱模压紧裁片、送裁片返回、脱模压紧松开、脱模返回等工序，为下一步裁片折烫做准备。第一次折边阶段主要任务是按照袖开衩工艺规定和动作顺序，完成折边2、折边1、折边3、折边4依次折边工作，主要包括折边芯A、折边芯B到位压住裁片，折边2、折边1、折边3、折边4在各自气缸带动下依次完成裁片相应折边任务，折边2返回，折边芯A、折边芯B退回，折边1、折边3、折边3退回等动作。第一次熨烫阶段主要任务是按照工艺温度、压烫压力和时间、喷蒸汽定型时间等要求完成第一次折边加压熨烫和定型工作，主要包括烙铁到位进行定时带压力熨烫、定时喷蒸汽、烙铁返回等动作。第二次折边阶段主要任务是完成裁片对折，包括折边3到位，折边芯B到位压住裁片，折边3退回，底仓A抽真空停，底仓A吹气，折边4到位对折裁片，底仓A吹气停，二次活动挡板到位挡住折边4的折边，折边4退回等动作。第二次熨烫阶段主要任务是对第二次折边加压熨烫和定型。取成品阶段主要任务是将折烫好的成品取放到成品仓。
4结论
本文研究和制定了袖开衩自动折烫工艺，为实现袖开衩自动折烫奠定基础，该工艺对袖开衩自动折烫的`推广具有一定的积极意义，具有较广泛的应用前景。
参考文献：
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[3]李小静.开衩在服装中的设计及应用[J].职业，（11）.
篇11：电力机车牵引电机检修线工艺设计研究论文
电力机车牵引电机检修线工艺设计研究论文
现已建成的和谐型大功率检修基地主要承担和谐型大功率电力机车2年修以下各修程检修任务及机车运用、整备、保养工作，并预留6年修条件。牵引电机作为机车的重要部件之一，研究如何提高牵引电机的检修质量和效率对于机车行驶安全有至关重要的作用。
1.牵引电机检修线的设计思想
考虑到较大的检修量和检修基地的总体要求，牵引电机检修线采用总体流水，局部定位的设计原则。整体布局上考虑整个工作场地的物流顺畅、干净整洁、操作方便、节省空间等因素。设计自动化物流系统、各种辅助工装以提高检修效率;设置多个数据采集点，以方便各种检修数据的采集和管理;自动化控制可以保证检修线各种设备的高效运转;数据管理系统设计与上位机的标准接口，及时上传、接受数据和管理指令。
2牵引电机检修线流程
结合武汉、天津、上海等大功率机车检修基地牵引电机检修线实例，总结归纳出牵引电机检修流水线的工艺流程。
牵引电机检修流程按功能可分成5大部分，依次是分解前的检查(含解体缓存、一般检查、修前清扫吹灰、绝缘电阻测定)、牵引电机分解、分解后各零部件的检修处理(含转子、定子、轴承、速度传感器、齿轮、速度传感器齿轮、其它零部件)、电机组装、电机试验。下面对检修线的13个检修流程进行详细介绍。
2.1分解缓存与一般检查牵引电机进人分解缓存区等待解体检查，在此区域按照要求对电机外表面进行清扫除灰，并对电机进行一般检查及修前的绝缘电阻检测，并记录，需要返厂检修或报废的电机直接送到报废返厂区。
2.2电机分解流水线为了减少劳动强度、提高检修质量，牵引电机的分解采用流水线的分解方式，根据要求逐步分解电机，拆下齿轮、传感器，抽下转子，使定转子分离。分解线采用重型输送链及工位固定装置连接各工位。
2.3定子检修流水线对定子内部铁心、线圈进行清洗、清扫、吹干、检查。将检测结果输入计算机数据记录终端。对已确认损坏的定子转人报废修厂区工位，并在计算机数据记录终端上记录。用绝缘电阻检测仪、多功能电机测试仪进行对地电阻检测。将检测结果输人计算机数据记录终端。通过滑道，将定子转人定子烘干区。
2.4转子分解检修流水线对转子逐步进行分解，拆下的部件转放到相应检修流水线，吹扫擦拭干净转子轴、铁心，检查有无转子杆的松动、短路环、保持环的裂纹及损伤;各紧固螺栓有无松动。将检查结果输人计算机数据记录终端，合格的进人下一工位，不合格或无法修复的转入报废返厂区。最后对转子表面上漆、烘干。
2.5端盖及轴承检修线逐步对端盖轴承进行分解，轴承外环转放到轴承清洗检测流水线，间隔板转放到配件清洗检测流水线。清洗端盖、吹干，同时检查测量，检查结果输人计算机数据记录终端。
损坏轴承直接更换。更换时，同时更换滚柱轴承的内环、外环。卸下的滚珠轴承、滚柱轴承用清洗油进行清洗，详细检查滚筒、滚珠、保持架的传送面。只要外环内环的任何一处存在断裂、凹痕、裂纹等瑕疵，就要更换新品。组装滚柱轴承时，内环及外环的番号相同的轴承。
2.7齿轮清洗检测线齿轮进人缓存区，对齿轮进行清洗、吹干，并对齿轮进行参数检测，检测结果输入计算机数据记录终端。用齿轮探伤设备进行磁粉探伤，探伤结果输人计算机数据记录终端。修后缓存。
2.8其它零件清洗检测线其他各种配件都经过清扫灰尘;清洗油污;干燥或擦拭;外观检查,对已确认损坏的配件放人废品箱并在计算机终端上记录、上报。
2.9整备功位将轴承配件、其它的'各种配件等已经清洗检测合格的配件按照解体电机编号进行配件配套，并将检修中检查不合格淘汰的配件等按损坏数量补齐。确认配件配全后进行配件安装分组，进行组装。使用计算机终端记录所配电机编号、更换配件型号、数量并上报。
2.10端盖组裝线端盖、轴承的组装应严格按照轴承压入端盖的要求以流水线的方式进行组装。检查确认组装到位后注人润滑脂将端盖转人转子组装功位。
2.11转子组装线转子轴承内套的组装应严格轴承内套组装的要求逐步进行。检查转子与端盖安装无误，将装好端盖的转子送人电机定装功位。
2.12牵引电机组装功位转子与定子的组装应严格按照要求逐步进行。查看电机的组装各部位全部检查合格后将电机送上试验台。
2.13牵引电机试组装后的试验牵引电机组装后按要求进行空转实验，热态绝缘电阻测试，喷涂面漆等工序，检修完后进入修后缓存区。
2.6轴承清洗及检测线修前一般检查时发现的牵引电机检修线工艺平面布局牵引电机检修流水线工艺平面图采用“u”型布局结构，主要划分为修前缓存区，牵引电机拆解区，定转子检修区，轴承、端盖清洗检修区，电机组装区，整机试验区，修后缓存区等生产作业区域。
该布局特点：布局紧凑，人员作业空间大，厂房面积利用率高，节省空间;拆解区与组装区对称布置，便于所需配件自动化物料运输的组织;清洗区相对远离组装区，从而保证组装区的作业环境。
3检修流水线物流组织方案
牵引电机部组件的输送主要采用机动辊道输送系统配合RGV(有轨Q动导引小车)来实现，其能根据生产需要将物料送至相应工位，提高周转速度，减少运输过程中的磕碰，实现有序生产。机动辊道具有积放功能，满足拆解、组装作业要求。
拆解、组装区采用KBK悬挂起重机用于部组件的吊装作业。具有结构简单，安全可靠，适应能力强等特点。
轴承、端盖的清洗线采用自动化程控行车，可在恶劣条件下实现无人化、自动化作业。
4牵引电机检修线信息管理系统
牵引电机检修线信息管理系统为一个独立软件模块，自成系统，对牵引电机的检修信息实行综合管理。信息系统管理内容包括：电机型号、编号、收人、支出安装车号等履历参数;电机轴承编号;试验记录;验收记录;故障处理记录等内容。并建立一套先进、准确、可靠的牵引电机检修数据库，数据终身保存，实现一一对应，可以进行査询等管理工作。
5结束语
本文通过对牵引电机检修流程的研究，结合先进物流输送工艺，得出一套牵引电机检修通用的工艺布置方案，并给出该工艺的物流组织及信息管理方案，该研究结果对其他检修基地电机检修线的新建、升级、改造具有很强的指导意义。
参考文献：
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〔3〕黄迪，韦忠朝，陈时春.铁路机车牵引电机检修线的设计与优化,2010(1):55-58.
篇12：大型圆环形力矩电机的装配工艺设计研究论文
大型圆环形力矩电机的装配工艺设计研究论文
1、装配前的准备工作及装配环境
因为力矩电机的转子具有强磁场，所以要求装配场地内必须清洁，不能有灰尘、毛絮、杂物等，特别是要对力矩电机的定子和转子进行清洁防护，以保证圆环形力矩电机的装配和使用精度。装配前要对与之配合的机械零部件进行清洁，不允许残留铁屑等杂物，并将与装配无关的铁质零件和工具移出装配区域。禁止用力拖拽电缆，电缆出线端部要做好绝缘处理。操作人员需将手表、手机及金属饰品等取下，放置在安全区域内，防止由于强磁性而损坏。
2、定子的装配
我公司选用的力矩电机定子外径φ2300mm，由于直径过大制造和运输比较困难，所以将整圆均匀分成9块进行组合安装。安装定子时首先将9块定子进行编号，并按顺序放置在机械部件的安装位置上，做好把合螺钉孔的装配标记。装配时要保证定子上的冷却水孔与机械部件上的冷却水孔对正，以保证能对定子进行正常的水冷却，确保力矩电机的正常工作。定子内圆面与机械部件的垂直定位面保证0.04mm的间隙，并控制每块定子之间的间隙均匀，间隙值约为0.4mm左右。在紧固定子把合螺钉前要将防水密封圈安装在定子的密封槽内，注意槽上的棱角，避免划伤密封圈，影响密封效果。紧固把合螺钉时要求使用力矩扳手，锁紧力矩约为83Nm，按40%、70%、100%分3次进行锁紧，锁紧后配作销钉孔，装入销钉。在定子的整个装配过程中必须注意装配环境的清洁，避免铁屑等杂物吸附在定子上损坏线圈，如果有铁屑等杂物已经吸附在定子上，可以使用橡皮泥将其取下。
3、转子的装配
我公司选用的.转子外径同样为φ2300mm，与定子一样，为了制造和运输的方便，转子也将整圆平均分成12块进行组合安装。因为转子具有强磁场，所以每块都带有N极和S极标志，并且在安装时必须N极和S极交替分布。装配时转子内圆面与机械部件的垂直定位面之间保证0.15mm间隙，这比定子间隙值要大一些，同时控制每块转子之间间隙均匀，约为0.4mm左右，这与定子要求相同。锁紧转子把合螺钉时同样要求使用力矩扳手，锁紧力矩约为83Nm，按40%，70%，100%分3次进行锁紧，锁紧后配作销钉孔，装入销钉。因为转子具有强磁场，所以在装配过程中更要注意装配环境的清洁，特别是永磁片部分更要注意保护。如果有铁屑吸附到转子上同样可以使用橡皮泥取下，如果工具吸附上用手很难直接取下，这时可以使用木楔块和锤子进行辅助，将工具与转子进行分离取下。在存放转子时注意不能叠放。
4、定子和转子的组装
因为大型圆环形力矩电机定转子与机械部件装配后质量很重，所以组装时必须使用天车等起吊工具进行辅助安装。一般情况下是转子与机械部件一同缓慢下落，安装在定子上。因为定子和转子之间具有很强吸附性，为了避免由于机械部件的尺寸误差导致装配时定转子吸附在一起，所以在转子下落到与定子很近时要使用千斤顶对下落速度进行控制，并在定转子之间放置干净的薄铜皮进行隔离，安装完成后再取出。装配完成的圆环形力矩电机要求定子和转子之间的气隙值为1±0.1mm，定转子同轴度公差为0.4mm。把合螺钉强度等级不小于10.9级，推荐为12.9级，尽量使用无铁磁扳手。
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