【导语】下面是小编为大家整理的浅谈基于汽油机缸内直喷技术的发展与排放研究论文（共4篇），供大家参考借鉴，希望可以帮助您。
篇1：浅谈基于汽油机缸内直喷技术的发展与排放研究论文
浅谈基于汽油机缸内直喷技术的发展与排放研究论文
随着石油资源越来越紧缺和近年来全球汽车总保有量日益增多,环境污染加剧,所以G D I技术的发展就是对排放控制必然的结果。因为汽油的燃烧效率低,所以各大汽车制造企业都在研究, 采用不同途径来改进汽油的作功效率。
经过4 0多年的发展, 喷油器位于进气岐管内的汽油喷射(PFI)发动机现被广泛使用,其特点是:利用三效催化器的化学反应,稀有金属铂、钯、铑等与CO、HC和NOx等进行氧化、还原作用,变成无害的H 2O 、CO2、N2气体,排放到大气中,从而达到降低污染的目的,该汽油喷射缺点是:燃油经济性较差。针对上述技术的限制,工程师开发出GD I技术,该技术的优势在于:在PFI技术的低排放基础上, 同时兼备有柴油喷射的负荷高时,燃油经济优良的特点;因此,近些年来,G D I发动机在高、中档轿车上逐渐使用,随装车数量的增加,制造成本的下降,G D I发动机会成为主流技术的代表,得以广泛应用。
1 GDI发动机特点
与传统P F I的区别是:G D I发动机在压缩冲程中,通过安装在汽缸顶部的喷油器,将高压的汽油喷人气缸中, 汽油分子与缸内空气充分接触, 通过吸收进入空气的热量,得以蒸发;与P F I发动机的汽缸壁面吸热相比,混合气的温度大为下降,因此,GDI发动机进气状况明显改善, 发动机燃烧时的爆震现象也大为降低。GDI发动机在传统P FI发动机基础之上,在控制原理和发动机构造都采取方案优化, 从而实现了燃烧机理和混合方式得以改进,达到节能和减排。
2 缸内直喷发动机分类及混合气原理
( 1 )分层燃油喷射汽油机。
G D I系统,因为燃油是分层燃烧( F u e lStratified Injection)故又称为FSI系统。FSI系统的诞生, 实现了汽油机能像柴油机一样直接喷射燃油,并迅速混合点火燃烧。分层燃烧比传统的P F I发动机的燃烧效率高,由于取消了传统的节气门, 实现了电子控制,节流损失也减少、发动机的升功率也得以提高。
F S I系统在进气冲程时,电子节气门开度处于较大位置,解决了节流损失问题,进气时,关键部位是发动机进气歧管中安装一块翻板, 翻板向上开启, 关闭歧管下部, 让进气流在上部迅速通过,活塞头部结构采用形,气流在头部运动,形成进气涡流。喷油时刻在活塞到达上止点前4 5 °～ 6 0°的范围内,喷射时刻与混合过程有密切关系, 汽油喷射到形凹坑位置,与进气的旋涡气流混合成可燃气体。可燃混合气形成的时间非常短, 大约为活塞运动角度4 0°～50°,若超过这个角度,可燃混合气不能燃烧, 分层燃烧的空燃比一般在1 .6～3之间。
( 2 ) 均质混合燃烧。
P R O CO( P r o g r amme Comb u s t i o nInjection)是个稀薄燃烧过程,最先由美国福特汽车公司研制成功, 其本质上也是均质混合方式, 是另一种缸内直喷类型。进气岐管采用螺旋形, 与柴油机相似,汽油喷射到活塞顶上的燃烧室, 利用涡流和滚流进行油气混合,涡流和滚流结合,形成可燃混合气。喷油器安装在活塞顶上的中央位置,在喷油器两侧分布有火花塞,雾化后的汽油需要吸收空气热量, 致使混合气的温度降低, 发动机的压缩比可以提高到ε=15 ,过量空气系数λ可以达到1 .6 ,因而在更广泛的范围内工作。
( 3 ) 均质稀薄燃烧。
该燃烧方式油气混合时间更长, 通过发动机电控系统精确控制喷油器开启时刻,点火时间可以选择的范围更宽,经济性更高, 燃烧过程从火焰中心向周围扩散至整个燃烧室, 点火时间的要求也比分层燃烧低, 因而均质稀燃的过量空气系数λ 可以>1.1。
3 GDI发动机系统的结构
分层稀薄燃烧模式要求喷油时刻较灵活及油束雾化高质量,GD I发动机燃油供给系统分为高、低压两部分。低压部分与P F I发动机相似, 在油箱内的低压汽油泵输送到高压油泵,通过高压共轨喷射系统(与柴油供给系统相似)再配合电控型的喷油器,实行缸内直喷的控制。高压油泵通过发动机凸轮轴机构来驱动, 低压的压力约3 8 0 K p a 经过高压油泵加压后达到8 ～12Mp a,送至分配油轨,ECU控制喷油器工作,喷油器的燃油喷到气缸。G D I发动机供油系统油路。
GDI发动机需要雾化更细、均匀的的混合气微粒,除进气涡流的气流特别强外,对喷油器的结构和雾化质量要求也高。在气缸内,燃油蒸发混合的时间很短,缸内油粒直径约在2 0～2 5 μ m,因此,汽油压力保持在4～13MPa。为达到空气与燃油混合均衡,从燃烧的机理来看,整个燃烧室都需弥漫雾化油粒。所以, 喷油器要保证雾化的汽油微粒速度在喷射方向上速度剧减,燃油不会直接喷到气缸内壁,保持机油的润滑油膜,保证气缸与活塞的充分润滑;而圆周旋转方向上的油粒应保持高速圆周运动,通过直线和圆周两向的运动,涡流型的混合气更利于稀薄燃烧模式,提高燃油的经济性。
4 GDI发动机燃烧喷射系统分析
4 . 1 系统概述
G D I发动机的核心技术是燃烧模式的设计,发动机低负荷时,采用分层稀燃模式;高负荷时采用均质预混模式;依据喷油器、火花塞在气缸盖上的布置;可燃混合气混合类型, 燃烧系统有三种形式。
4 . 2 进气系统
缸内直喷汽油机的进气系统包括热膜空气质量流量计、电子节气门( E P C )、进气歧管压力传感器、废气再循环(EGR)阀和进气歧管翻板转换装置等。
4 . 3 喷油系统
(1)“喷束引导法”(spray-guided system)把燃油喷嘴靠近火花塞来布置, 火花塞安装在喷嘴的旁边, 这样能满足发生在燃烧室内的稀薄燃烧期, 火花塞周围可以形成可供点火的合适混合气浓度。福特、本田公司生产的某些发动机型就采用这种燃烧系统。
(2) “壁面引导法”(wall-guided system)把燃油喷嘴远离火花塞来布置, 混合气油束轨迹与优化设计的活塞顶部相互作用,在火花塞两极附近充满混合比合适的微粒, 如三菱、丰田、日产等一些日本公司开发的机型。
(3) “气流引导法”(flow-guided system)跟“ 壁面引导法”来比较, 喷嘴与火花塞位置也较远, 依据气流运动特性来满足点火性能的要求,F E V、AVL公司研究的喷油系统就是这种方式。
5 GDI发动机所面临主要技术难点的浅析
G D I发动机自身具有了柴油机的燃油经济性,但由于柴油本身的特点:最合适的着火期有两个:自燃着火期,初始着火点期,由于汽油采用点燃方式,火花塞的位置也是不变的,在一定的条件下,所以点火初始时刻也是不变的, 所以在汽油机中想要达到类似于柴油机那样的工作方式时, 首先在不同工况下,混合气浓度要求不同,工况变化时,混合气浓度有一个平稳转换期;另外,因为活塞在缸内的高速运动,不同位置的混合气运动轨道也要的实行控制、调节。在火花塞周围迅速形成可燃混合气,GDI发动机要求有分层燃烧、稀薄燃烧模式控制,因此,围绕着这些核心技术,总结出缸内直喷汽油机技术难点应主要有几方面: ( 1 )燃油喷射系统的适应; ( 2 )油气混合过程的研究;(3)燃烧系统的设计;(4)燃烧排放特性研究和控制。
为了实现燃油喷射微粒化和限制喷雾的穿透力形成较高质量的混合气,燃油喷射系统在高速时应需提高系统本身压力,同时缩短喷油嘴喷油的时间,以便明显提高燃油的'经济性能,在低速时为了防止燃油聚集,应降低燃油系统的压力,并同时延长喷油的时间。GDI的高喷射压力要求使得汽油泵和发动机功率要求增加、汽油的润滑性相对较差。因此, 开发适应性强、功率消耗低、抗磨损能力强的燃油供给系统和喷射系统,是目前直喷汽油机需要解决的一个技术问题。空气与汽油混合的实质就是缸内流场和喷雾的相互作用,流场结构的实现和保持主要是通过燃烧室结构设计来进行,高质量的油气混合气的形成要求喷雾微粒化、分散化和限制直线运动,当缸内流场特性和喷雾特性被确定后,首先需要考虑的因素就是喷油器的布置位置,随之便是对火花塞位置进行考虑以确保稳定的点火。而对汽油喷雾和空气的混合运动情况认识不足加大了这方面技术的开发难度。
6 GDI发动机燃烧技术的发展趋势由以上的研究分析可知,GD I发动机的发展会面临燃油经济性提高、稳定燃烧的控制、性能可靠性以及排放的控制等这些技术难题的研究与解决,GD I发动机的技术在应用、发展上也主要围绕这些核心技术问题来展开分析。
提高发动机的燃油经济性,GD I发动机分层稀燃区域可以实现省油2 0%～2 5%,优化G D I发动机燃烧技术采用最新一代燃烧系统,扩大了混合气分层稀燃的范围,可以提高G DI发动机的燃油经济性。HCC I技术(homogeneous charge compression ignition),也称为均质压燃技术, 是可以实现高效低污染的内燃机燃烧技术, 缸内直喷多段喷射是HC C I燃烧在车用发动机应用上更有前景,并更具可行性的方式。通过上述的技术途径,GDI发动机在满足排放要求的这个前提下,能够很大地提高它的燃油经济性。因此, 随着目前燃油价格不断上涨和碳氧化合物(CO)排放限值越来越严格,降低GDI发动机的废气排放使其满足日益苛刻的排放法规是世界各国研究人员所努力研究的重点。
7 结语
虽然G D I发动机目前还面临着很多技术难题, 高精度与很复杂的电控手段和设备也使得GDI发动机的制造成本变得昂贵,由于它良好的燃油经济性和越发严格的排放法规要求以及现代电子控制、制造等技术的发展条件促使它的推广应用速度迅速加快,社会的要求给GDI的发展提供了直接的动力,GD I发动机也会最终取代P F I发动机, 成为市场车辆的标准配置发动机。
篇2：高层与超高层建筑技术发展与研究论文
关于高层与超高层建筑技术发展与研究论文
摘要：
随着社会的不断发展，各项工程技术也在不断的发展，尤其是高层和超高层建筑的发展，受到人们的广泛关注。本文就结合实例，来对超高层和高层建筑的发展现状进行介绍。
关键词：
高层建筑;超高层建筑;发展状况
目前，我国的经济发展十分迅速，各大城市中的高层建筑和超高层建筑就像雨后春笋般出现在人们的视野中。更因为，人们的生活需求在不断提高，我们的建筑技术也在社会实践中进行不断地发展，这样有效的带动了社会发展和经济进步。
1高层建筑和超高层建筑
高层建筑是指超过—定高度和层数的多层建筑。但是不同的国家都有着不同的要求和定义。比如在美国，24.6m或7层以上视为高层建筑;在日本，31m或8层及以上视为高层建筑;在英国，把等于或大于24.3m的建筑视为高压谢筑。而旌我国自起期慵：超bii0层的住宅建筑和超过24米高的其他民用建筑为高层建筑。
目前，世界各城市的生产和消费的发展达到一定程度后，无不积极致力于提高城市建筑的层数。实践证明，高层建舅河以带来明显的社’会绎济效益：首先，使人口集中，可利用建筑内部的竖向和横向交通缩短部门之间的联系距离，从而提高效率;其次能使大面积建筑的用地大幅度缩小，有可城市中心地段选址;最后，可以减少市政建设投资和缩短建筑工期。
而超高层建筑和高层建筑的定义有着—样的糕点，在国际上都没有—个比键嘶硅.化的规定，它是根据不同国家的际准进行，不同的划分。我国的《民用建筑设计通则》规定：当建筑高度超过1000m时，无论是住宅及公共建筑都被称为超高层建筑。
2建筑实例
自改革开放以来，我国的经济发展和社会建筑都开始向世界进程迈进，自20世界80年代我国的超高层建筑和高层建筑就开始进行发展，目前我国的超高层建筑的发展已有30年的历史了。随着强震记录的收集技术和计算机技术不断发展，动力设计方法的不断完善以及建筑用钢材的发展，日本正迎接钢结构超高层建筑时代的到来。
2.1超高层建筑的现状
高度超过100m的建筑物，需受到我国建筑高层评委的评审，并通过城市建筑规划有关部门的认定后，方可允许建造。从我国的建筑杂志上刊载的'这些建筑物的有关数据资料，可以看出，除塔状构筑物及烟囱等以外，高度超过60m的建筑物，我国现在的超高层建筑都有1000栋以上，其结构类型：纯钢结构(S结构)为60.6%;下部为钢一钢筋混凝土结构(SRC结构)、上部为S结构(S+SRC结构)为3.8%;SRC结构为21.3%，以RC(钢筋混凝土结构府层住宅为主的建筑数量不断增加，且比率达13.9%。高度兜挝150m以上的建筑物，已有65栋，其中S结构占84.6 010;下部为SRC结构、上部为S结构占620/o;SRC结构占7.7%，从而可以看出超高层建筑以S结构为主的变化状况。
层评委评审的全部建筑物(65栋)的结构类型把我国的超高层建筑按高度顺序由大到小进行20位的排列(排列表略)，第20位的建筑最高高度为200m。如果看—下这些建筑物的结构特陛，其主要的结构材料，全部是S结构。并在S结构中，配置了支撑系统及钢板抗震墙、带缝墙等，以减小强震或强风时的侧移变形。此外还增设了抗震装置。
2.2新材料的利用
在进行材料的选择时，是超高层建筑工程的重中之重，它不但是超高层建舅江程的基础，还是超高层建筑的核心骨架。我r]只有保障了材料的质量，才能保证工程的质量。因此，在选择材料时，我们就要选取那些耐久性好、抗震、抗压力强的而且还要有着超强的强度，这样的材料才能更好的保障工程的质量，否则很容易使得建筑物的内部结构变形，受到外力的影Ⅱ闷魁叁发生安全事故。但是，目前我们在工程施工中使用的材料还不能完全的保障工程的质量，因此，我们在选择方面还要进行不断的研究，而且尽可能的开发出—些新型的结构材料。
商陛能钢：
我国在20世纪90年代后期，超高层建筑中的大跨结构得到迅速发展，因此对钢材性能的要求也越多。主要包括有高强度，低屈强比等耐震性能;可焊性，形状尺寸加I渡的晦I方面的陛能以及耐久陛等。
(1)高张力钢
在设计方面就需要保证结构的刚度要求，防止局部屈曲;在施工方面就要保证结构的可焊陛。另一方面，在多震国，地震时确保结构建筑物的安全陆是—个最大的课题。因此，高张力钢不仅要有很高的屈服氧及抗拉强度，还要具备充分的塑陛变形能力。从这些观点出发，1988 ~1992年间，日本开发研制了屈服点为590N/mm2的高张力钢，广泛用于超高层建筑中。近些年来，又开发研制了屈服点为780N/mm2的高张力钢，已开始部分应用于超高层建筑中。
(2)低屈服点钢
另—方面，还开发研制了利用钢材的低屈服点和屈服特眭的技术，耐震设计中的隔震和抗震构造技术得到了迅速发展，地震对建筑物输入的能量，通过建筑物特殊的部位吸收，从而确保整个结构的安全，防止结构构件(梁，柱)的破坏和损伤，低屈服点钢主要用于这些特殊部位，作为吸收地震能的材料。低屈服点钢，其化学成分主要是纯铁。如屈服点为100N/mnt的钢材(为普通钢材屈服点的一半左右)，具有很大的塑性变形能力。
目前随着时间的推移，以前的高层建筑和超高层建筑随着地震的影响或者其他外力因素的影响，内部结构都开始出现不同程度的变形。从地震加速度反应谱曲线上可知，为了减小建筑物上的地震力，需要延长建筑物的固有周期，使其获得大的衰减。隔震结构是指，在建筑物基础上，安装夹层橡胶等水平方向柔软的减震支承，使水平变形集中在减震层上，把整体结构的固有周期延长2—3S的同时，再利用某种衰减装置(阻尼器)，使作用在建筑物上部的反应加速度、位移得到大幅度衰减的结构体系。超高层建筑的固有周期都比较长，所以它自身也莲耍含了减藤蓼受应。,f提.女口果把衰减装置安装其上，则对于抗震更是—个有效的方法。用于超高层建筑(高层建筑)上的衰减装置，有对应于建筑物上下层的水平位移差(层间移)而运动的钢制弹塑陛阻尼器;高衰减的油性阻尼器;粘陛抗震墙;粘弹性阻尼器等。其中，钢制弹塑陛阻尼器，是利用钢材塑胜荷载一变形关系曲线描述大的循环过程，并把振动能用循环面积消耗掉的一种装置。蜂窝式阻尼器就是—例。它是利用200N/mm2级的低屈服钢，利用它有限的塑陛变形特陛，提高吸收地ij魏B的能力的装置。把这些衰减装置设置笛迢高层建;筑上，多数情况下，可f吏i3&任幽霉力减小约30%21右。
3结论
目前，在我国超高层建筑和高层建筑的设计还处于—个发展阶段，在技术指导方面还存在着许多不足的地方，因此我们需要向美国、英国这些发达国家学习，从而发展我们的建筑行业。由此可见，我国的建筑道路还有—条很长的路要走，应不断的借鉴国外的先进技术，来使我国的高层建筑得到更好的发展。
篇3：浅谈海洋石油钻井现状与技术发展研究论文
论文关键词：海洋 石油 钻井 现状 发展
论文摘 要：随着海洋石油的大力开发，钻井技术的研究至关重要，本文主要阐述海上钻井发展及现状，我国海上石油钻井装备状况，海洋石油钻井平台技术特点，以及海洋石油钻井平台技术发展分析。
1 海上钻井发展及现状
1.1 海上钻井可及水深方面的发展历程
正规的海上石油工业始于20世纪40年代,此后用了近的时间实现了在水深100m的区域钻井并生产油气,又用了20多年达到水深近m的海域钻井,而最近几年钻井作业已进入水深3000m的区域。图1显示了海洋钻井可及水深的变化趋势。20世纪70年代以后深水海域的钻井迅速发展起来。在短短的几年内深水的定义发生了很大变化。最初水深超过200m的井就称为深水井;“深水”的界限从200m扩展到300m,第十七届世界石油大会上将深海水域石油勘探开发以水深分为:400m以下水域为常规水深作业,水深400~1500m为深水作业,大于1500m则称为超深水作业;而现在大部分人已将500m作为“深水”的界限。
1.2海上移动式钻井装置世界拥有量变化状况
自20世纪50年代初第一座自升式钻井平台“德朗1号”建立以来,海上移动式钻井装置增长很快,图2显示了海上移动式钻井装置世界拥有量变化趋势。1986年巅峰时海上移动式钻井装置拥有量达到750座左右。1986年世界油价暴跌5成,海洋石油勘探一蹶不振,持续了很长时间,新建的海上移动式钻井装置几乎没有。由于出售流失和改装(钻井平台改装为采油平台),其数量逐年减少。为567座,其中自升式平台357座,半潜式平台132座,钻井船63座,坐底式平台15座。此后逐渐走出低谷,至,全世界海上可移动钻井装置共有800多座,主要分布在墨西哥湾、西非、北海、拉丁美洲、中东等海域,其中自升式钻井平台510座,半潜式钻井平台280座,钻井船(包括驳船)130艘,钻井装置的使用率在83%左右。目前,海上装置的使用率已达86%。
2我国海洋石油钻井装备产业状况
我国油气开发装备技术在引进、消化、吸收、再创新以及国产化方面取得了长足进步。
2.1建造技术比较成熟海洋石油钻井平台是钻井设备立足海上的基础。从1970年至今,国内共建造移动式钻采平台53座,已经退役7座,在用46座。目前我国在海洋石油装备建造方面技术已经日趋成熟,有国内外多个平台、船体的建造经验,已成为浮式生产储油装置(FPSO)的设计、制造和实际应用大国,在此领域,我国总体技术水平已达到世界先进水平。
2.2部分配套设备性能稳定海洋钻井平台配套设备设计制造技术与陆上钻井装备类似,但在配置、可靠性及自动化程度等方面都比陆上钻井装备要求更苛刻。国内在电驱动钻机、钻井泵及井控设备等研制方面技术比较成熟,可以满足7000m以内海洋石油钻井开发生产需求。宝石机械、南阳二机厂等设备配套厂有着丰富的海洋石油钻井设备制造经验,其产品完全可以满足海洋石油钻井工况的需要。
2.3深海油气开发装备研制进入新阶段目前,我国海洋油气资源的开发仍主要集中在200m水深以内的近海海域,尚不具备超过500m深水作业的能力。随着海洋石油开发技术的进步,深海油气开发已成为海洋石油工业的重要部分。向深水区域推进的主要原因是由于浅水区域能源有限,满足不了能源需求的快速增长需求,另外,随着钻井技术的创新和发展,已经能够在许多恶劣条件下开展深水钻井。虽然我国在深海油气开发方面距世界先进水平还存在较大差距,但我国的深水油气开发技术已经迈出了可喜的一步,为今后走向深海奠定了基础。
3海洋石油钻井平台技术特点
3.1作业范围广且质量要求高
移动式钻井平台(船)不是在固定海域作业,应适应移位、不同海域、不同水深、不同方位的作业。移位、就位、生产作业、风暴自存等复杂作业工况对钻井平台(船)提出很高的质量要求。如半潜式钻井平台工作水深达1 500~3 500 m,而且要适应高海况持续作业、13级风浪时不解脱等高标准要求。
3.2使用寿命长,可靠性指标高
高可靠性主要体现在:①强度要求高。永久系泊在海上,除了要经受风、浪、流的作用外,还要考虑台风、冰、地震等灾害性环境力的作用;②疲劳寿命要求高。一般要求25~40 a不进坞维修,因此对结构防腐、高应力区结构型式以及焊接工艺等提出了更高要求;③建造工艺要求高。为了保证海洋工程的质量,采用了高强度或特殊钢材(包括Z向钢材、大厚度板材和管材);④生产管理要求高。海洋工程的建造、下水、海上运输、海上安装甚为复杂,生产管理明显地高于常规船舶。
3.3安全要求高
由于海洋石油工程装置所产生的海损事故十分严重,随着海洋油气开发向深海区域发展、海上安全与技术规范条款的变化、海上生产和生活水准的提高等因素变化,对海洋油气开发装备的安全性能要求大大提高,特别是对包括设计与要求、火灾与消防及环保设计等HSE的贯彻执行更加严格。
3.4学科多,技术复杂
海洋石油钻井平台的结构设计与分析涉及了海洋环境、流体动力学、结构力学、土力学、钢结构、船舶技术等多门学科。因此,只有运用当代造船技术、卫星定位与电子计算机技术、现代机电与液压技术、现代环保与防腐蚀技术等先进的综合性科学技术,方能有效解决海洋石油开发在海洋中定位、建立海上固定平台或深海浮动式平台的泊位、浮动状态的海上钻井、完井、油气水分离处理、废水排放和海上油气的储存、输送等一系列难题。
篇4：浅谈海洋石油钻井现状与技术发展研究论文
世界范围内的`海洋石油钻井平台发展已有上百年的历史,深海石油钻井平台研发热潮兴起于20世纪80年代末,虽然至今仅有20多年历史,但技术创新层出不穷,海洋油气开发的水深得到突飞猛进的发展。
4.1自升式平台载荷不断增大
自升式平台发展特点和趋势是:采用高强度钢以提高平台可变载荷与平台自重比,提高平台排水量与平台自重比和提高平台工作水深与平台自重比率;增大甲板的可变载荷,甲板空间和作业的安全可靠性,全天候工作能力和较长的自持能力;采用悬臂式钻井和先进的桩腿升降设备、钻井设备和发电设备。
4.2多功能半潜式平台集成能力增强
具有钻井、修井能力和适应多海底井和卫星井的采油需要,具有宽阔的甲板空间,平台上具有油、气、水生产处理装置以及相应的立管系统、动力系统、辅助生产系统及生产控制中心等。
4.3新型技术FPSO成为开发商的首选
海上油田的开发愈来愈多地采用FPSO装置,该装置主要面向大型化、深水及极区发展。FPSO在甲板上密布了各种生产设备和管路,并与井口平台的管线连接,设有特殊的系泊系统、火炬塔等复杂设备,整船技术复杂,价格远远高出同吨位油船。它除了具有很强的抗风浪能力、投资低、见效快、可以转移重复使用等优点外,还具有储油能力大,并可以将采集的油气进行油水气分离,处理含油污水、发电、供热、原油产品的储存和外输等功能,被誉为“海上加工厂”,已成为当今海上石油开发的主流方式。
4.4更大提升能力和钻深能力的钻机将得到研发和使用
由于钻井工作向深水推移,有的需在海底以下5000~6000m或更深的地层打钻,有的为了节约钻采平台的建造安装费用,需以平台为中心进行钻采,将其半径从通常的3000m扩大至4000~5000m,乃至更远,还有的需提升大直径钻杆(168·3mm)、深水大型隔水管和大型深孔管等,因此发展更大提升能力的海洋石油钻机将成为发展趋势。
参考文献
[1]Phil Rae. Lightweight Cement Formulation for Deep Water Ce-menting: Fact and Fiction[A]. SPE91002, 2004.
Thierry Botrel, Patrick Lsambourg, Total Fina Elf. Off SettingKill and Choke Lines Friction Losses, a New Method for DeepWater Well Control[A]. SPE67813, 2001.
文档为doc格式
