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无损检测新技术应用

时间：2022-10-03 08:21:58 其他范文收藏本文下载本文

以下是小编为大家准备的无损检测新技术应用，本文共8篇，仅供参考，大家一起来看看吧。

无损检测新技术应用

篇1：无损检测新技术应用1

摘要本文介绍了承压类特种设备无损检测新技术的原理、特点和应用。

关键词 M-RT TOFD 相控阵

近几年来，随着中国经济的迅速发展，能源、石油化工产品的需求量越来越大，石油化工装置的建设项目越来越多，工程进度要求越来越短，工程质量要求越来越高。特种设备无损检测技术和方法也层出不穷。

1 M-RT检测技术

微小防护区安全射线探伤简称M-RT，一种防护距离极小的射线探伤方法。

1.1设备特点

M-RT照相原理与常规射线检测相同。微辐射射线检测技术（M-RT技术）是对原有的γ源探伤机进行了改进，将γ源固化在γ源探伤机机体内，在极短的封闭的腔体内移动，机器安全性方面独特的方法，避免了射线源丢失或收不回来等事故发生。可以使用硒Se75或Ir192放射性同位素源，进行γ射线检测。在工件背部施以铅板防护。

1.2检测技术特点

目前石油化工装置焊接质量的检测主要以射线检测为主，现场射线探伤主要采用χ光射线和γ射线检测，由于χ光射线和γ射线在现场工作时都有很强的电离辐射，射线探伤时要求划定很大的安全距离，以避免对射线工作人员或非射线工作人员造成身体伤害，而且又要控制探伤时间，避免长时间照射对射线工作人员造成身体伤害，这样探伤时间和地点都受到了很大的限制，必须为射线检测单独预留时间，对工程进度造成很大的影响。M-RT技术的适用性很广，适用于透照厚度小于100mm的碳钢、合金钢、不锈钢以及其他材质的锅炉压力容器压力管道及特种设备上的直管、弯头、三通、法兰的对接焊缝射线探伤。M-RT检测设备还可以与常规射线检测同时应用，同一个机器既可以实现M-RT检测，也可进行常规检测。该技术还可以缩短工期，由于M-RT在施工现场可以与其他人员同时工作，不需要清场进行射线检测，可以灵活安排施工时间，尤其是工程后期、维修检修和老装置不停产改造等作业面小、工期紧等场合。

1.3M-RT的应用

M-RT检测技术在中海壳牌南海石化惠州80万吨/年乙烯项目、茂名100万吨/年乙烯改扩建项目、大连西太平洋石油化工有限公司60000Nm3h制氢装置项目和银川宁煤煤基烯烃项目上实际应用，得到了较好的效果。

图1 M-RT微辐射探伤机

图2 M-RT工艺管道现场检测

2 TOFD检测技术

TOFD 技术（Time of Flight

Diffraction Technique）是一种利用缺陷端部

的衍射波传播时间差来进行缺陷检测和定

量的方法，即衍射时差法超声检测技术。。

2.1 检测原理

（1）TOFD 是一种利用超声波衍射现象、

非基于波幅的自动超声检测方法，其基本特

点是采用一对或多对宽声束探头，每对探头

相对焊缝对称布置（一发一收）的工作模式。

（2）TOFD 通常使用纵波斜探头，在工件无缺陷部位，发射超声脉冲后，首先到达接收探头的是直通波，然后是底面反射波。有缺陷存在时，在直通波和底面反射波之间，接收探头会接收到缺陷处产生的衍射波或反射波。除上述波外，还有缺陷部位和底面因波型转换产生的横波，一般会迟底面反射波到达接收探头。工件中超声波传播路径见图3，缺陷处A 扫描信号见图4：

图3 工件中超声波传播路径

图4 缺陷处A 扫描信号

2.2适用范围

《承压设备无损检测第10部分：衍射时差法超声检测》NB/T47013.10-标准规定TOFD检测技术适用于截面全焊透的对接接头，材质为低碳钢或低合金钢，工件厚度范围为12mm ～400mm。

2.3 检测设备

图5 TOFD检测设备

2.4 TOFD检测技术应用

年，中国第一重型机械集团有限责任公司对14 台压力容器的70 余条焊缝进行了TOFD检测方法替代射线检验的`工作。年广西钦州1000 万吨炼油厂23 台球罐焊缝检测项目中超过10000 米总长焊缝采用了TOFD检测技术代替射线检测。TOFD技术被更多的应用到各工业现场检测工程中，如新疆中国石油采油管道对接焊缝检测项目、

鹤壁电厂锅炉主蒸汽

管道对接环焊缝检测项目、中海壳牌LOP罐区南海石化14台球罐及蒸汽管道焊缝检测项目、西气东输天然气管线陕京段焊缝检测项目、内蒙神华煤液化装置加氢反应器、压力管道、压力容器等，大量的现场应用案例积累了宝贵的TOFD 技术使用经验，也为今后进一步发展完善这项技术和扩展国内各领域尤其是焊缝无损检测项目提供了一个平台。

2.5 TOFD 的优缺点

（1）TOFD 的优点

（a）检测数据可以用数字形式永久保存。取用、再分析、通讯传输方便。

（b）同射线相比，TOFD 可以检测出与检测表面不相垂直的缺陷和裂纹。

（c）可以精确的确定缺陷的高度。

（d）在安全上，不需要一个安全的独立的操作空间，因此可以在不中断工艺生产的情况下进行检测，节约设备制造时间。

（e）可以在线得到检测结果，并且可以将结果用数字信号形式永久保存在光盘中，以便于以后在役检验进行对比分析；

（f）可以在线应用相关的工程评定标准对缺陷进行评定，仅将按标准评定的缺陷进行挖补修复，避免了破坏焊缝整体性的修补现象。

（g）因为检测速度快，对于板厚超过25mm 的材料，成本比RT 少的多。

（h）可以在200℃以上的表面进行检测（已有在400℃检测的实例）。

（i） TOFD 检测系统易于搬运，可以在方便的任何地方进行检测。

（j）由于可以在产品制造期间进行检测，由此可以节约大量的时间和修复成本。（k）检测率高于常规的超声UT。

（2）TOFD 的缺点

（a）焊缝的两边必须有能够安放用于TOFD 检测的发射和接收探头的位置。复杂几何形状的工件检测比较困难。

（b）检测时，存在上下表面检测不到的盲区，此盲区在2～10mm不等。

（c）点状缺陷的尺寸测量不够准确。对余高未磨平的焊缝横向缺陷检出有一定苦难，对于铸铁、奥氏体焊缝需做附加验证和附加处理。

（d）检测人员必须经过专门的训练，并积累相应的经验。

图6 TOFD管道检测图7 TOFD容器检测

3 相控阵检测技术

3.1检测原理

超声相控阵探头的设计基于惠更斯原理。探头由多个相互独立的压电晶片组成阵列,每个晶片称为一个单元,按一定的规则和时序用电子系统控制激发各个单元,使阵列中各单元发射的超声波叠加形成一个新的波阵面。同样,在反射波的接收过程中,按一定规则和时序控制接收单元的接收并进行信号合成,再将合成结果以适当形式显示。

图8 超声波相控阵换能器实现电子聚焦和波束偏转的原理示意图

3.2检测设备及探头

图9 相控阵探伤仪图10探头

3.3 相控阵检测技术应用

超声相控阵技术初期主要应用于医疗领域，随着电子技术和计算机技术的快速发展,超声相控阵技术逐渐应用于工业无损检测,特别是在核工业及航空工业等领域，也应用道如压力容器、高能管道焊缝和输油管道焊缝的检测。

3.3 超声相控阵检测技术优势：

（1）实时彩色成像，包括A/B/C/D和S-扫描，便于缺陷判读，不会误判或漏判缺陷；

（2）相控阵技术可以实现线性扫查、扇形扫查和动态深度聚焦，从而同时具备宽波束和多焦点的特性，因此检测速度可以更快更准；

（3）相控阵具有更高的检测灵活性，可以实现其它常规检测技术所不能实现的功能，如对复杂工件检测；

（4）容易检测各种走向、不同位置的缺陷，缺陷检出率高，检测范围广，定量、定位精度高；

（5）扫查装置简单，便于操作和维护；使用更便捷，对人体无伤害，对环境无污染；

（6）检测结果受人为因素影响小，数据便于储存、管理和调用，以及连接电脑打印查看。也可以直接连接鼠标在仪器上操作。

（7）对管道环焊缝、球罐、储罐等对接焊缝的检测，效率高、效果好。

4）现场应用超声相控阵还有一定的局限性：

（1）受客观影响大，工件表面光滑度，焊缝工艺完整性，轨道安装精度都会对检测结果产生影响。

（2）检测不同壁厚，不同规格和材料的焊缝，需要不同的试块来做校准。

（3）仪器调节过程复杂，调节准确性对检测结果影响大。

（4）对手工电弧焊的检测效果低于自动焊。

图11 相控阵管道检测图12 相控阵容器检测

4 总结

M-RT检测解决了多工种同区域同时工作的安全防护难题，做到全时制工作、提高工作效率。根据TOFD的原理和特点，在检测厚壁容器（如球罐）和大管径的管道方面进行了应用。目前，国内超声相控阵检测技术还没有统一的标准，但超声相控阵检测技术对管道环焊缝、球罐、储罐等对接焊缝的检测，效率高、效果好，在国外已被广泛应用。

篇2：无损检测技术及其应用

一、无损检测概述

无损检测 NDT （Non-destructive testing），就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。

与破坏性检测相比，无损检测具有以下显著特点：

(1) 非破坏性

(2) 全面性

(3) 全程性

(4) 可靠性问题

开展无损检测的研究与实践意义是多方面的，主要表现在以下几方面：

(1) 改进生产工艺：采用无损检测方法对制造用原材料直至最终的产品进行全程检测，可以发现某些工艺环节的不足之处，为改进工艺提供指导，从而也在一定程度上保证了最终产品的质量。

(2) 提高产品质量：无损检测可对制造产品的原材料、各中间工艺环节直至最终的产成品实行全过程检测，为保证最终产品年质量奠定了基础。

(3) 降低生产成本：在产品的制造设计阶段，通过无损检测，将存有缺陷的工件及时清理出去，可免除后续无效的加工环节，减小原材料和能源的消耗节约工时，降低生产成本。

(4) 保证设备的安全运行：由于破坏性检测只能是抽样检测不可能进行100%的全面检测，所得的检测结论只反映同类被检对象的平均质量水平。

此外，无损检测技术在食品加工领域，如材料的选购、加工过程品质的变化、流通环节的质量变化等过程中，不仅起到保证食品质量与安全的监督作用，还在节约能源和原材料资源、降低生产成本、提高成品率和劳动生产率方面起到积极的促进作用。作为一种新兴的检测技术，其具有以下特征：无需大量试剂；不需前处理工作，试样制作简单；即使检测，在线检测；不损伤样品，无污染等等。

无损检测技术在工业上有非常广泛的应用，如航空航天、核工业、武器制造、机械工业、造船、石油化工、铁道和高速火车、汽车、锅炉和压力容器、特种设备、以及海关检查等等。 “现代工业是建立在无损检测基础之上的”并非言过其实。

无损检测分为常规检测技术和非常规检测技术。常规检测技术有：超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）、射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）、磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）、渗透检验Penetrant Testing （缩写 PT）、涡流检测Eddy current Testing（缩写 ET）。非常规无损检测技术有：声发射Acoustic Emission(缩写 AE)、红外检测Infrared（缩写 IR）、激光全息检测Holographic Nondestructive Testing（缩写HNT）等。

二、无损检测的方法

现代无损检测的定义是：在不损坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助先进的技术和设备器材，对试件的内部及表面的结构，性质，状态进行检查和测试的方法。

1、射线检测

射线检测技术一般用于检测焊缝和铸件中存在的气孔、密集气孔、夹渣和未融合、未焊

透等缺陷。射线检测不适用于锻件、管材、棒材的检测。射线检测方法可获得缺陷的直观图像，对长度、宽度尺寸的定最也比较准确，检测结果有直观纪录，可以长期保存。但该方法对体积型缺陷(气孔、夹渣)检出率高，对体积型缺陷(如裂纹未熔合类)，如果照相角度不适当，容易漏检。另外该方法不适宜较厚的工件，且检测成本高、速度慢，同时对人体有害，需做特殊防护。

2、超声波检测

超声检测是利用超声波在介质中传播时产生衰减，遇到界面产生反射的性质来检测缺陷的无损检测方法。与其它常规无损检测技术相比，它具有被测对象范围广；检测深度大；缺陷定位准确，检测灵敏度高；成本低，使用方便；速度快，对人体无害以及便于现场使用等特点。目前大量应用于金属材料和构件质量在线监控和产品的在投检查。如钢板、管道、焊鞋、堆焊层、复合层、压力容器及高压管道、路轨和机车车辆零部件、棱元件及集成电路引线的检测等。

3、渗透检测

渗透检测(PenetrantTest， )是基于毛细管现象揭示非多孔性固体材料表面开口缺陷，其方法是将液体渗透液渗人工件表面开口缺陷中，用去除剂清除多余渗透液后，用显像剂表示出缺陷。渗透检测可有效用于除疏松多孑L性材料外的任何种类的材料，如钢铁材料、有色金属材料、陶瓷材料和塑料等材料的表面开口缺陷。随着渗透检测方法在压力容器检测中的广泛应用，必须合理选择渗透剂及检测工艺、标准试块及受检压力容器实际缺陷试块，使用可行的渗透榆测方法标准等来提高渗透检测的可靠性。该方法操作简单成本低，缺陷显示赢观，检测灵敏度高，可检测的材料和缺陷范围广，对形状复杂的部件～次操作就可大致做到全面检测。但只能检测出材料的表面开口缺陷且不适用于多孔性材料的检验，对工件和环境有污染。渗透检测方法在检测表面微细裂纹时往往比射线检测灵敏度高，还可用于磁粉检测无法应用到的部位。

4、声发射检测

声发射(Acoustic Emission，AE)是指材料或结构受外力或内力作用产生变形或断裂，以弹性波形式释放出应变能的现象。而弹性波可以反映出材料的一些性质。声发射检测就是通过探测受力时材料内部发出的应力波判断容器内部结构损伤程度的一种新的无损检测方法。在构件裂纹形成、扩展直至开裂过程中会发射出能量大小不同的声发射信号，根据声发射信号的大小可判断是否有裂纹产生、及裂纹的扩展程度。

声发射与X射线、超声波等常规检测方法的主要区别在于它是一种动态无损检测方法。声发射信号是在外部条件作用下产生的，对缺陷的变化极为敏感，可以检测到微米数量级的显微裂纹产生、扩展的有关信息，检测灵敏度很高。此外，因为绝大多数材料都具有声发射特征．所以声发射检测不受材料限制，可以长期连续地监视缺陷的安全性和超限报警。

5、磁记忆检测

磁记忆(metal magnetic memory，MMM)检测方法就是通过测量构件磁化状态来推断其应力集中区的一种无{fIj检测方法，其本质为漏磁检测方法。磁记忆检测方法用于发现存在材料构件的高应力集中部位，它采用磁记忆检测仪对构件焊缝进行快速扫查，从而发现焊缝上存在的应力峰值部位，然后对这些部位进行表面磁粉检测、内部超声检测、硬度测试或金相组织分析，以发现可能存在的表面裂纹、内部裂纹或材料微观损伤。

磁记忆检测方法不要求对被检测对象表面做专门的准备，不要求专门的磁化装置，具有较高的灵敏度。金属磁记忆方法能够区分出弹性变形区和塑性变形区，能够确定金属层滑动面位置和产生疲劳裂纹的区域，能显示出裂纹在金属组织中的走向，确定裂纹是否继续发展。是继声发射后第二次利用结构自身发射信息进行检测的方法，除早期发现已发展的缺陷外，还能提供被检测对象实际应力? 变形状况的信息，并找出应力集中区形成的原因。但此方法

目前不能单独作为缺陷定性的无损检测方法。在实际应用中，必须辅助以其他的无损检测方法。

三、无损检测的应用

随着现代工业生产和科学技术的高速发展，在航空、航天、核能、汽车、石油、化工、铁路、建筑等产业方面，无损检测技术将发挥着越来越重要的作用。在现代化生产和建设中，高温、高压、高速度和高负荷无处不在，要保证产品的高质量必须进行百分百的检测，这就要求不破坏产品原来的形状、不改变产品的使用性能。从而无损检测技术应运而生。无损检测技术是在不损坏被检测对象的情况下，利用被检测对象的某些物理性质因其内部存在缺陷或结构异常而使所引起的光、声、电、磁等反应量发生的变化，从而测量这些变化以了解和评价被检测对象的性质、状态、质量或内部结构的技术。在工业领域已获得实际应用的和已在实验室阶段获得成功的无损检测方法已达五、六十种甚至更多，随着工业生产与科学技术的发展，还将会出现更多的无损检测方法与种类。根据检测原理不同，无损检测可分为声学方法检测、射线检测、电学方法检测、磁学方法检测、微波和介电方法检测、光学方法检测、热学方法检测、渗透检测与渗透检测等。其中超声波检测、磁粉检测、涡流检测、渗透检测和射线检测被称为五大常规检测技术。

1、超声波检测技术及应用超声波是频率高于 0 赫兹的声波，它的特点是方向性好，穿透能力强，易于获得较集中的声能。超声检测技术是使超声波与被检测工件现相互作用，根据超声波的反射、透射和散射的行为，对被检测工件进行缺陷检测、几何特征测量、组织机构和力学性能变化的检测和表征，并进行对其应用性进行评价的一种无损检测技术。根据超声波在物体中的多种传播特性，例如反射、透射与折射、衍射与散射、衰减、谐振以及声速等的变化，可以测知许多物体的尺寸、表面与内部缺陷、组织变化等。与其它常规无损检测技术相比，它具有被测对象范围广，检测深度大;缺陷定位准确，检测灵敏度高；成本低，使用方便；速度快，对人体无害以及便于现场使用等特点。因此其应用范围很广。超声无损检测技术的主要应用（1）超声检测在工业无损检测技术技术中占有重要地位。金属材料（锻件、铸件、焊接件、型材、胶接结构）的探伤、厚度测量、硬度测量、纤维组织评价。非金属的检测，如混凝土、岩石、桩基和路面等质量检验，包括对其内部缺陷、内应力、强度的检测应用；陶瓷土坯的湿度、陶瓷制件的缺陷检测；气体介质特性分析等。（2）各种新材料的检测。如有机基复合材料、金属基复合材料、结构陶瓷材料、陶瓷基复合材料等，超声检测技术已成为复合材料的支柱。（3）在海洋地质领域有许多方面的应用，例如声纳、鱼群探测、海底形貌探测、地质构造探测等。（4）核电工业的超声检测。（5）在医学诊断方面广泛应用超声检测技术，例如 B 超检测。（6）在农业方面，农产品的成熟度、农畜产品的内部缺陷、畜产品的异物等的检测。目前人们正试图将超声检测技术用于开辟其它新领域和行业,如人们正努

力将超声检测技术用于血压控制系统进行系统作非接触检测、辨识。性能分析和故障诊断等

2、磁粉检测技术及应用磁粉检测的基本原理是利用铁磁性材料或工件被磁化后，如果在表面和近表面有材料的不连续性的存在（材料的均质状态或致密性受到破坏），则在不连续处磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度等．由于有趋肤效应存在，铁磁性材料中的磁通基本集中在材料的表面和进表面，因此磁粉检测局限在检查铁磁性材料的表面和近表面，此外还不适用于检测铜、吕、镁、钛合金等非铁磁性金属材料外。但是它的优点较多，适用范围较广，成为五大常规检测技术之一。由于磁粉检测的特点和局限性，一般只应用在工业上，其适用范围如下：（1）适用于检测铁磁性

材料工件表面和近表面尺寸很小，间隙极窄的铁磁性材料的微小裂纹和目视难以看出的缺陷．（2）适用于检测马氏体不锈钢和沉淀硬化不锈钢材料，不适用于检测奥氏体不锈钢材料．（3）适用于检测未加工的'原材料（如纲坯）和加工的半成品、成品件及在役与使用过的工件．（4）适用于检测管材、棒材、板材、形材和锻钢件、铸钢件及焊接件．（5）使用于检测工件表面和近表面的缺陷，但不适用于检测工件表面浅而宽的缺陷、埋藏较深的内部缺陷和延伸方向与磁力线方向夹角小于20度的缺陷．

3、涡流检测技术及应用当向一个线圈中通入交变电流时，该线圈将产生垂直于电流方向的交变磁场，当此交变磁场与导体产生相对运动时，导体中会产生垂直于磁场并与电流方向相反的涡电流，即涡流。涡流检测是利用电磁感应原理，通过测定被检测工件内感应出的涡流的变化来检查导电材料或工件的某些性能或发现缺陷。涡流检测的优点是检测速度快，检测成本低，操作方便等。按试件的形状和检测目的的不同，可采用不同形式的线圈，通常有穿过式、探头式和插入式线圈 3 种。（1）穿过式线圈用来检测管材、棒材和线材，它的内径略大于被检物件，使用时使被检物体以一定的速度在线圈内通过。（2）探头式线圈适用于对试件进行局部探测。可检查飞机起落撑杆内筒上和涡轮发动机叶片上的疲劳裂纹等。 3）（插入式线圈也称内部探头，放在管子或零件的孔内用来作内壁检测，可用于检查各种管道内壁的腐蚀程度等。涡流法适用于钢铁、有色金属、石墨等导电材料的制品的检测，主要用于生产线上的管材、棒材、线材、丝材，锻件等的快速检测（可发现裂纹、夹杂、凹坑等缺陷）以及大批量零件如轴承钢球、汽门等的探伤、材质分选和硬度测量，也可用来测量镀层和涂膜的厚度。

4、渗透检测技术及应用利用液体的毛细管作用，将溶有荧光染料或着色染料的渗透液施加到零部件表面，渗透液渗入到细小的表面开口缺陷处，清除附着在工件表面的多余的渗透液，经干燥后再通过显象剂将渗入的渗透液吸出到表面，形成放大的缺陷显示，即可检测出缺陷的形貌和分布状态。这种无损检测方法称为渗透检测。渗透检测方法可检查各种非疏孔性金属和非金属材料的表面开口缺陷，如

可检验锻件、铸件、焊缝、陶瓷、玻璃、塑料、以及机械零件等的裂纹、气孔、折叠、疏松、冷隔等。特别是无法采用磁性检测的材料，例如吕、镁、钛合金、奥氏体钢等的制品。

篇3：无损检测年终总结

时光飞逝，转眼间201X年全年工作即将过去，201X年已经向我们招手，回首全年的工作。一年以来，在公司领导的悉心关怀和鼓励下，在同事的帮助下，通过自身的努力，各个方面取得了一定的进步，顺利的完成了自己的本职工作，在工作中也发现了自己的不足。现将思想、工作情况作简要总结。

在这一年中我参与完成了xxxx电厂A级检修，xxxx电厂的B级检修，xxxx的A级检修，以及公司的A级资质评定等。

一、工作收获

在公司里系统的学习无损检测的专业知识以及相关的标准与法律法规在通过以上工程工作现场的实际操作，使理论与实际相结合，进一步的扩宽了视野，丰富了自己的知识。通过一段时间的认真阅读，我已掌握了公司的程序文件、质量手册、作业指导书等重要文件的主要内容，进而能更加准确的定位自己的工作性质，正确的把握自己的工作方向。检测工作是一项精细的检验过程。细节决定成败，在检验过程中我本着严谨的工作态度做好每一项工作。在记录数据时我本着务实、求真的原则对每一个检测数据进行记录，为以后的工作打下良好的基础。

二、感想及体会

态度决定一切，在工作中要一丝不苟、仔细认真。时常总结自己的工作，从中发现自己的不足，加以改进，确保在以后的工作中不发生同样的失误，经常和同事交流，借签同事的工作经验，不断提高工作效率，从而使自己不断成长。勤于思考，无损检测是比较繁琐和枯燥的，这就需要我们一定要勤于思考、改进工作方式、提高工作效率、减少不必要的损失，从而使公司获得更大的利益。学无止境，不断学习、不断的丰富自己的专业知识与专业技能，这会使我们的工作更加的得心应手。一个人在职位上有所作为就必须对职位的专业知识熟知并在不断学习中宽阔自己的知识面。在公司的这段时间中，通过不断的实际操作，从各位同事身上不断学习到新的知识和积累更多的经验。

三、自身不足

当然自己在这一年里还存在许多不足，在本职工作中因偶尔因马虎造成工作失误，给工作带来不必要的麻烦。以后我会严谨自己的工作态度仔细完成本职工作。在工作中存在的急躁情绪，主要原因是自己年轻、浮躁，有时对工作做的不细，存在一定的经验主义思想。在今后的工作中，自己要巩固成绩，客服不足，将继续认真学习理论知识，刻苦钻研本岗位技术，不断持续提升自己的理论和实践操作。服从领导的分配及指挥、履行职责，坚持与时俱进，深入持久地对本职工作真抓实干、一丝不苟、再接再厉，为来年再创佳绩而不懈努力。

四、工作展望

注重理论与实践学习，不断提高自身素质，努力提升工作能力。爱岗敬业、认真履行工作职责，努力提升工作质量，继续发扬干一行、爱一行、钻一行的工作作风，以高度的责任感、使命感和工作热情积极负责的开展工作，积极参加各项培训，在201X年考取渗透检测和磁粉检测三级证书，便于更好的完成各项任务。我始终坚持以认真负责、一丝不苟的工作宗旨，认真完成好领导交给我们的各项工作、做到不辜负领导的信任、不愧对同事的支持与尊重，为公司的发展贡献自己的一份力量。